제조공정
산업 제조
오늘날의 산업 세계에는 TPM(Total Productive Maintenance) 및 OEE(Overall Equipment Effectiveness)와 같이 우수한 작업 표준을 유지하기 위해 수행해야 하는 일부 구현 조직이 있습니다. 종합생산적 유지보수 TPM은 유지보수팀뿐만 아니라 시설 내 모든 사람이 유지보수에 참여해야 한다는 생각에 따라 운영되는 전략입니다. 이 방법은 모든 직원의 기술을 사용하고 시설의 일상적인 성능에 유지 관리를 통합하는 데 도움이 됩니다.
오늘은 TPM(전체 생산 유지 관리)의 정의, 중요성, 구현, 장점 및 단점을 알게 될 것입니다. 또한 5S와 전체 생산 유지 관리의 8가지 기둥에 대해서도 알게 될 것입니다.
전체 생산 유지 관리(TPM)는 생산 무결성과 시스템 품질을 유지하고 개선하기 위해 기계, 장비, 직원 및 지원 프로세스를 사용하는 프로세스입니다. 완벽한 생산을 달성하기 위해 노력하는 장비 유지 관리에 대한 전체론적 접근 방식입니다. 즉, 고장, 작은 정지 또는 느린 실행, 결함 및 사고가 없습니다.
산업 공정은 장비의 운영 효율성을 극대화하기 위해 사전 예방적 유지 보수를 강조합니다. TPM은 생산 및 유지 관리의 역할을 도입하여 작업자가 장비를 유지 관리할 수 있도록 권한을 부여하는 데 중점을 둡니다. TPM 프로그램의 구현은 작업자의 더 많은 참여를 장려하는 장비에 대한 공동 책임을 생성합니다. 제대로 수행하면 가동 시간을 늘리고 결함을 제거하며 주기 시간을 줄여 생산성을 높이는 데 매우 효과적일 수 있습니다.
위에서 언급한 전체 생산 유지 관리 프로그램의 목표와 함께 시간이 지남에 따라 조직의 전체 장비 효율성(OEE)에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 이를 달성하려면 모든 사람이 예방 유지 보수를 염두에 두어야 합니다. 즉, "고장되면 수리해 드립니다"라는 사고 방식을 제거하고 기계를 작업의 핵심 초점에 두고 가용성을 극대화하는 것으로 전환해야 합니다. 이것이 TPM 프로그램 구현의 중요성 중 하나입니다.
TPM을 사용하여 OEE를 개선하려면 예방 및 자율 유지 관리, 기계를 작동하는 직원 교육, 작업 프로세스의 보안 및 표준화와 같은 중요한 영역을 다루기 위해 소규모의 다학문 팀을 구성하여 수행할 수 있습니다. 마지막으로, 총생산적 유지보수의 정의는 생산 수단의 효과적이고 효율적인 사용에 초점을 맞추고 있습니다. 즉, 모든 부서가 참여해야 합니다. 소규모 팀워크로 장비의 신뢰성을 통해 생산성을 높이고 다운타임을 줄입니다.
전체 생산 유지 관리 전략의 5S는 Sort, Systemize, Shine, Standardize 및 Sustain의 약자입니다.
가장 많이 사용하는 항목과 그렇지 않은 항목을 알 수 있도록 정렬되어 기록됩니다. 자주 사용하는 물건은 가까운 곳에 보관하고 나머지는 멀리 보관해야 합니다. 자산 구성 도우미 템플릿을 사용하여 모든 자산을 한 곳에서 정리합니다.
각 항목에는 한 곳의 보관 장소가 있어야 합니다.
여기에서 빛나라는 것은 작업장을 깨끗하게 유지하는 것을 의미합니다. 이것이 없으면 문제를 식별하기가 더 어려워지고 직원이 유지 관리하기가 어려울 것입니다.
이전에는 존재하지 않았던 프로세스를 생성한다는 의미에서 작업장은 표준화되고 레이블이 지정되어야 합니다. 마지막으로
위에 나열된 모든 사항은 지속적으로 구현되어야 합니다. 기반이 마련되면 조직은 TPM의 8개 기둥을 생성하는 것을 생각할 수 있습니다.
참고:전체 생산 유지 관리 프로그램은 1960년대 후반과 1970년대에 일본의 Seiichi Nakajima에 의해 개발되었습니다. 이 프로세스는 5S 시스템을 기반으로 하는 8개의 기둥으로 구축되었습니다. 이 5S 시스템은 5개의 일본어 단어와 그 의미를 기반으로 한 정리 방법입니다.
전체 생산 유지 관리의 기둥은 장비 신뢰성을 개선하는 데 도움이 되는 사전 예방적 기술을 다룹니다. 다음은 8가지 기둥입니다.
자율 유지 관리는 모든 작업자가 청소, 윤활, 검사와 같은 일상적인 유지 관리에 대해 완전히 교육을 받도록 합니다. 이를 통해 작업자는 장비에 대한 소유권을 느끼고 특정 장비에 대한 지식을 높일 수 있습니다. 자율 유지 관리는 또한 기계가 항상 깨끗하고 윤활유가 있음을 보장합니다. 운영자가 장애가 되기 전에 문제를 알아차릴 수 있도록 도와줍니다.
유지 관리 프로세스에는 작업자가 유지 관리해야 하는 "기준" 표준으로 기계를 청소하는 작업이 포함됩니다. 작업자는 기계 설명서에 따라 일상적인 검사를 수행하기 위한 기술 교육을 받습니다. 운영자는 교육 후 자체적으로 자율 점검 일정을 설정합니다. 모든 사람이 동일한 절차와 절차를 따르도록 하는 표준이 있지만.
초점 개선은 "개선"을 의미하는 일본어 "kaizen"을 기반으로 합니다. 이 프로세스는 기능과 프로세스를 지속적으로 개선해야 합니다. 전체 프로세스를 살펴보고 개선 방법에 대한 아이디어를 브레인스토밍합니다. 소규모 팀은 사전에 협력하여 장비 운영에 대한 프로세스를 정기적으로 점진적으로 개선하려는 마음가짐을 가지고 있습니다. 이것이 TPM의 핵심입니다. 다양한 팀 구성원이 교차 기능 브레인스토밍을 통해 반복되는 문제를 식별할 수 있습니다. 이것은 또한 팀이 프로세스가 다른 부서에 어떻게 영향을 미치는지 볼 수 있도록 회사 전체의 입력을 결합하는 데 도움이 됩니다.
또한 집중 개선을 통해 제품 불량 및 공정 수를 줄임으로써 효율성을 높이고 안전성을 높였습니다. 이는 각 조치의 위험을 분석하여 달성됩니다. 또한 집중적인 개선을 통해 개선 사항을 표준화하여 지속 가능하고 반복 가능하게 만듭니다.
유지 관리에는 실패율 및 과거 가동 중지 시간과 같은 메트릭을 연구한 다음 측정된 실패 및 가동 중지 기간을 기반으로 유지 관리 작업을 예약하는 작업이 포함됩니다. 장비에 대해 특정 시간에 유지 관리를 수행할 수 있기 때문에 장비가 유휴 상태이거나 생산이 거의 중단되지 않고 용량이 적은 시간에 유지 관리를 예약할 수 있습니다.
또한 계획된 유지 관리를 통해 예약된 유지 관리가 발생할 때 재고를 축적할 수 있습니다. 이는 각 장비가 유지보수 활동을 위한 일정이 언제인지 알고 있기 때문에 가능합니다. 재고가 쌓이면 유지보수로 인한 생산량 감소가 완화됩니다.
이 사전 예방적 방법을 구현하면 대부분의 유지 관리가 기계 생산 예정이 아닌 시간에 계획될 수 있으므로 계획되지 않은 가동 중지 시간을 크게 줄일 수 있습니다. 이를 통해 마모 및 고장이 발생하기 쉬운 부품을 더 잘 제어할 수 있는 기능을 제공하여 재고를 철저히 계획합니다. 일부 다른 이점으로는 가동 시간으로 이어지는 고장의 점진적 감소, 최대 잠재력을 사용하기 때문에 장비에 대한 자본 투자 감소 등이 있습니다.
수행 중인 유지 관리의 품질이 적절해야 합니다. 그렇지 않으면 유지 관리의 목적이 무의미합니다. 이 유지 관리 기둥은 작업 설계 오류 감지 및 생산 프로세스 예방에 중점을 둡니다. 이는 근본 원인 분석(특히 5S 기술)을 사용하여 반복되는 결함 원인을 식별하고 제거함으로써 달성할 수 있습니다. 오류나 결함의 원인이 사전에 감지되면 프로세스의 신뢰성이 높아집니다.
품질 유지 관리의 가장 큰 이점 중 하나는 결함이 있는 제품이 라인을 따라 이동하여 많은 재작업으로 이어질 수 있는 것을 방지하는 것입니다. 품질 문제가 해결되고 대상 품질 유지 관리를 통해 영구적인 대책이 마련됩니다. 또한, 불량 제품과 관련된 불량 및 다운타임을 최소화하거나 제거합니다.
TPM의 이 기둥은 전체 생산 유지 보수를 통해 획득한 제조 장비에 대한 실용적인 지식과 전반적인 이해를 필요로 합니다. 이 지식은 새로운 장비의 설계를 개선하는 데 사용됩니다. 익숙한 사람들의 의견을 반영하여 설계된 장비는 공급업체가 유지 보수성을 개선하고 향후 설계에서 기계가 작동하는 방식을 향상시킵니다.
장비 설계, 세척 및 윤활의 용이성, 부품의 접근성, 조작자가 편안한 방식으로 제어 장치를 인체 공학적으로 배치합니다. 또한 전환이 발생하는 방법 및 안전 기능. 새로운 장비가 이미 원하는 사양을 충족하고 시작 문제가 적기 때문에 이 접근 방식을 구현하면 효율성이 훨씬 더 높아집니다. 이를 통해 계획된 성과 수준에 더 쉽고 빠르게 도달할 수 있습니다.
운영자, 관리자 및 유지 보수 직원은 현장에서 훈련 및 교육을 받아야 합니다. 장비에 대한 지식이 부족하면 TPM 프로그램이 탈선할 수 있습니다. 그들은 TPM 프로세스와 함께 모든 것을 수행하고 목적을 달성할 수 있도록 지식 격차를 해결해야 합니다. 작업자는 장비를 사전에 유지 관리하고 새로운 문제를 식별하는 기술을 배워야 합니다. 또한 유지 관리 팀은 사전 예방적 유지 관리 일정을 구현하는 방법을 배워야 하며 관리자는 TPM 원칙, 직원 개발 및 코칭에 정통합니다.
안전한 작업 환경이 유지되면 직원은 건강 위험이 없는 안전한 장소에서 업무를 수행할 수 있습니다. 경영진은 생산을 보다 효율적으로 만드는 환경을 보장해야 하며 직원의 안전과 건강에 위험이 되어서는 안 됩니다. 이를 달성하기 위해 TPM 프로세스에 도입된 솔루션은 항상 안전, 건강 및 환경을 고려해야 합니다.
좋은 장점 중 하나는 직원들이 매일 안전한 환경에서 출근할 때 이 중요한 측면에 대해 걱정할 필요가 없기 때문에 태도가 좋아지는 경향이 있다는 것입니다. 따라서 생산성이 눈에 띄게 증가합니다. 마지막으로
전체 예방 유지보수는 관리 기능에서 낭비 영역을 해결하고 제거함으로써 생산 현장을 넘어서야 합니다. 이는 주문 처리, 조달 및 일정과 같은 것을 개선하여 생산을 지원하는 것을 의미합니다. 관리 기능은 종종 전체 제조 프로세스의 첫 번째 단계이므로 간소화되고 낭비가 없어야 합니다. 예를 들어, 처리 절차를 보다 간소화하기 위해 가능한 한 빠르고 오류가 적은 재료를 사용할 수 있습니다. 또한 누락된 부품을 추적하는 동안 잠재적인 가동 중지 시간을 제거합니다.
TPM을 구현하는 것은 5S 시스템과 TPM 프로세스가 구축되는 기둥을 거쳤기 때문에 쉽게 이해할 수 있습니다. 프로그램을 구현하는 방법은 파일럿 영역 식별, 장비를 최상의 작동 조건으로 복원, OEE 측정, 주요 손실 처리 및 감소, 계획된 유지 관리 구현과 같은 5단계만 수행하면 됩니다.
파일럿 지역을 위한 장비를 선택할 때 몇 가지 질문을 고려해야 합니다. 가장 쉽게 개선할 수 있는 것은 무엇입니까? (즉, 가장 쉽게 개선할 수 있는 장비를 선택하고 즉각적이고 긍정적인 결과를 얻을 수 있는 기회를 제공합니다). 둘째, 병목 현상은 어디에 있습니까? (생산이 확실히 중단되는 곳을 기준으로 장비를 선택하면 총 생산량이 즉시 증가하고 빠른 투자 회수가 가능합니다). 여기서 단점은 장비를 파일럿으로 사용한다는 것은 중요한 자산을 예로 사용하고 원하는 것보다 더 오래 오프라인 상태가 될 위험이 있다는 것을 의미합니다. 마지막으로, 가장 문제가 되는 것은 무엇입니까? (운영자에게 가장 큰 어려움을 주는 수리장비는 좋은 평가를 받아 TPM 프로그램에 대한 지원을 강화할 것입니다.) 여기서 문제는 이전 접근 방식과 같이 즉각적인 투자 회수가 많지 않고 미해결 문제를 파악하여 빠른 결과를 얻기가 어려워 관심을 잃을 수 있다는 것입니다.
당분간 TPM 프로그램을 시행할 때 최선의 선택은 개선하기 가장 쉬운 장비인 첫 번째 접근 방식입니다. 전체 생산 유지 관리에 대해 어느 정도 또는 광범위한 경험이 있는 경우 병목 현상을 수정하도록 선택할 수 있습니다. 이는 임시 재고 또는 재고를 구축하여 가동 중지 시간을 허용하여 위험을 줄일 수 있기 때문입니다. 비즈니스의 모든 사람은 파일럿 선택 프로세스에 참여해야 합니다.
접근 방식은 5S 시스템 및 자율 유지 관리를 중심으로 이루어집니다. 첫째, TPM 참가자는 조직, 청결, 질서, 표준화 및 유지와 같은 5S 시스템을 사용하여 장비를 원래 상태로 지속적으로 유지하는 방법을 배워야 합니다. 다음을 통해 달성할 수 있습니다.
장비의 기준 상태를 형성한 후 작업자는 이제 장비의 마모 및 이상을 검사하면서 장비를 청소하는 방법에 대해 교육을 받아야 합니다. 이는 자율 유지보수 프로그램을 구현하여 수행할 수 있습니다. 이 자율 유지 관리 프로그램을 만드는 것은 장비를 올바르게 청소, 검사 및 윤활하는 표준화된 방법을 개발하는 것입니다. 다음은 자율 유지 관리 프로그램의 계획 기간 동안 해결해야 할 항목입니다.
대상 장비의 OEE는 수동으로 또는 자동화된 소프트웨어를 사용하여 추적해야 합니다. 정기적으로 OEE를 측정하면 TPM 프로그램이 작동하는지 여부에 대한 데이터 기반 확인을 제공하고 시간 경과에 따른 진행 상황을 추적할 수 있습니다. 장비와 관련된 가장 큰 손실은 계획되지 않은 가동 중지의 결과이기 때문에 모든 계획되지 않은 중단 이벤트는 분류되어야 합니다. 이를 통해 중단이 발생하는 위치를 보다 정확하게 파악하고 할당할 수 있습니다. 또한 알 수 없는 원인에 대해 "알 수 없는" 중단 시간 범주를 포함합니다.
계획되지 않은 중단 시간을 정확하게 나타내려면 최소 2주 동안의 데이터를 보유하는 것이 좋습니다. 또한 작은 정지와 느린 주기가 생산에 미치는 영향에 대한 명확한 그림을 제공합니다.
가장 큰 손실이 어디에 있는지에 대한 데이터 기반 스냅샷을 얻은 후에는 이제 이를 해결할 때입니다. 이 단계는 근본 원인 분석을 사용하여 OEE 데이터를 분석하고 문제의 주요 원인을 식별할 수 있는 운영자, 유지 관리 담당자 및 감독자로 구성된 교차 기능 팀을 구성하여 이전에 논의된 집중 개선 또는 카이젠의 기둥을 사용하여 수행됩니다. 손실. 팀 프로세스는 다음과 같아야 합니다.
OEE 및 정지 시간 데이터를 기반으로 하는 손실은 계획되지 않은 정지 시간의 가장 큰 소스이므로 선택해야 합니다.
관찰, 물리적 증거 및 사진 증거와 같은 증상에 대한 자세한 정보를 수집하여 문제의 증상을 검사합니다. 장비에 있는 동안 정보를 기록하는 것이 강력히 권장되며 피시본 다이어그램을 사용하여 증상을 추적하는 것도 필수적입니다.
문제의 잠재적 원인을 파악하고 팀과 논의해야 합니다. 수집한 증거와 비교하여 가능한 원인을 확인하고 문제를 해결하는 가장 효과적인 방법을 브레인스토밍하십시오.
합의된 수정 사항을 구현하기 위해 계획된 가동 중지 시간을 예약합니다.
프로덕션을 다시 시작하고 수정 사항이 구현된 후 초과 근무가 얼마나 효과적인지 관찰합니다. 문제가 해결되면 변경 사항을 구현하고 중지 시간의 다음 원인으로 이동하기 위해 메모를 작성합니다. 그렇지 않으면 더 많은 정보를 수집하고 또 다른 브레인스토밍 세션을 개최하십시오. 마지막으로
이것은 프로그램에 사전 예방적 유지 관리 기술을 통합하여 수행하는 TPM 프로세스 구현의 마지막 단계입니다. 여기에는 계획된 유지 관리의 세 번째 기둥 작업이 포함됩니다. 사전 예방적 유지 관리가 필요한 장비는 마모 구성 요소, 고장난 구성 요소 및 응력 지점의 세 가지 요소를 살펴보고 선택해야 합니다. 응력점 식별은 대부분 적외선 열화상 및 진동 분석을 사용하여 수행됩니다.
둘째, 사전 예방적 유지 관리 간격을 사용합니다. 이러한 간격은 필요에 따라 업데이트할 수 있습니다. 즉, 유연하고 변경 사항을 수용할 수 있어야 합니다. 마모 및 예상되는 고장 기반 구성 요소의 경우 현재 마모 수준을 설정한 다음 기준 교체 간격을 설정합니다. 이제 주기가 결정되면 마모 및 고장이 발생하기 쉬운 모든 구성 요소의 사전 교체 일정을 생성할 수 있습니다. 이를 달성함으로써 "달력 시간"이 아닌 "실행 시간"을 사용하십시오. 마지막으로 계획된 유지 관리 일정에 따라 작업 주문을 생성하기 위한 표준화된 프로세스를 만듭니다.
다음은 다양한 애플리케이션에서 TPM의 이점입니다.
TPM 프로그램의 적용은 시설에 직간접적으로 영향을 미칠 수 있습니다. 다음은 전체 생산 유지 관리의 이점을 표 형식으로 나타낸 것입니다.
| 전체 생산 유지 관리의 이점 | |
| 직접적인 혜택 | 간접적인 이익 |
| 계획되지 않은 다운타임 감소 OEE 증가 | 직원 신뢰 수준 증가 |
| 고객 불만 감소 | 깨끗하고 질서 있는 작업장을 만듭니다. |
| 작업장 사고 감소 | 주인의식을 통한 직원들의 긍정적인 태도 향상 |
| 제조 비용 절감 | 오염 방지 조치를 준수합니다. |
| 제품 품질 향상 | 부서 간 지식 및 경험 공유 |
전체 생산 유지 관리의 유일한 단점은 철저한 계획, 집중 및 훈련이 필요하다는 것입니다. 그러나 결과는 그만한 가치가 있습니다.
전체 생산 유지 관리(TPM)는 생산 무결성과 시스템 품질을 유지하고 개선하기 위해 기계, 장비, 직원 및 지원 프로세스를 사용하는 프로세스입니다. 그것은 생산 수단의 효과적이고 효율적인 사용에 중점을 둡니다. 즉, 모든 부서가 참여해야 합니다. 소규모 팀워크로 장비 신뢰성을 통해 생산성을 높이고 다운타임을 줄입니다. TPM(전체 생산 유지 관리)의 정의, 중요성, 구현, 장점 및 단점에 대해 논의하는 이 기사의 전부입니다. 또한 5S와 전체 생산 유지 관리의 8가지 기둥에 대해서도 배웠습니다.
독서를 통해 많은 것을 얻으셨기를 바랍니다. 그렇다면 다른 학생들과도 공유해 주시기 바랍니다. 읽어주셔서 감사합니다. 다음에 뵙겠습니다!
제조공정
총체적 생산 유지 관리(TPM이라고도 함)의 성공적이고 지속 가능한 구현은 양심적인 공장 관리자 또는 생산 리더의 핵심 관심사여야 합니다. TPM은 가동 중지 시간을 줄이고 정지 및 고장을 줄이며 제조 과정에서 제품이 품질 결함을 겪을 가능성을 줄여줍니다. TPM이 그토록 효과적인 도구인 이유는 무엇입니까? 요컨대, 자체 장비를 검사하고 유지 관리하는 데 적극적인 역할을 하는 권한 있는 작업자는 항상 향상된 생산 및 장비 신뢰성에 기여할 것이기 때문입니다. 수년에 걸쳐 연구를 통해 TPM 프로그램의 구현과 전체 제조 성능
1970년대 일본 자동차 제조는 오늘날 유지보수 부서를 운영하는 것에 대해 무엇을 가르쳐야 합니까? 많을 수 있습니다. TPM(Total Productive Maintenance)은 세 글자에 불과하지만 살펴보고 고려해야 할 사항이 많습니다. 빠른 배경 1950년에서 1970년 사이에 일본 기업은 제조 미세 조정에 많은 시간과 관심을 투자했습니다. 그들은 핵심이 개선 프로젝트에서 일선 직원의 소규모 그룹에 권한을 부여하는 것임을 발견했습니다. 1971년 Seiichi Nakajima는 전체 생산 유지 관리에 대한 이 정보와 기타