Harley-Davidson 공장은 사전 예방적 유지보수로 탁월함

"모터를 작동시키십시오. 고속도로로 나가십시오. 모험과 우리에게 오는 모든 것을 찾아 ..." - Steppenwolf의 1968년 클래식 노래 "Born to Be Wild"의 가사

Harley-Davidson 이미지는 예측 가능한 것과 정반대입니다. 일정이 없습니다. 계획이 없습니다. 경계가 없습니다. 상관없어. 미지의 것은 굴곡 주위에 있습니다. 헬멧을 착용하고 엔진을 켜고 타기만 하면 됩니다.

고객이 수용하고 음악, 영화, 광고 및 TV 프로그램에서 찬사를 받는 것은 오토바이 타기 이미지인 라이프스타일입니다. Harley-Davidson은 8시 5분, 8시 5분, 상사에게 보고해야 하는 옛날 방식의 오프 램프입니다.

그러나 Harley-Davidson 제조 이미지는 모두 예측 가능성에 관한 것입니다. 놀라움이 없습니다. 병목 현상이 없습니다. 고장이 없습니다. 다운타임이 없습니다. 앞에 무엇이 놓여 있는지 알고 있습니다. 제작 장비를 켜고 만들기만 하면 됩니다.

유지 관리를 통해 구축되고 생산, 운영, 재무, 공장 및 기업 관리의 직원이 수용하는 것은 신뢰성 이미지인 라이프스타일입니다. 신뢰성에 기반한 예측 가능성은 이 진정한 미국 산업 기업에서 생산량, 생산성, 효율성 및 수익성 향상을 위한 진입로입니다.

메노모니 폴스(Menomonee Falls)의 밀워키 교외에 위치한 파워트레인 운영 공장만큼 이러한 정신과 비전을 구현하는 Harley-Davidson 공장은 없을 것입니다.

위스콘신주 Menomonee Falls에 있는 Harley-Davidson 공장은 기계 문제를 해결하기 위해 여러 예측 유지보수 도구를 자주 사용합니다.

공장의 유지보수 관리자인 Larry Angel은 "많은 곳에서 사후 유지보수와 화재진압을 축하합니다. "Harley의 관점에서 볼 때 정말로 홈런을 치고 싶다면 배경 프로세스(개선 작업)가 차이를 만듭니다. 그다지 흥미롭지 않습니다. 다른 사람들이 볼 수 있을 만큼 눈에 띄지 않습니다. 하지만 이것이 당신을 구하는 것입니다. 시간, 노력, 돈. 그것은 예측 가능성입니다. 우리는 그것을 믿으며 목표 달성에 도움이 되는 올바른 일을 하는 직원들을 인정합니다."

기계 수리공 Gordy Pollari는 공장의 진동 분석 전문가입니다.

공장의 유지보수 조직은 다음을 강력히 지지합니다.

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기술

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세부 사항 및 근본 원인에 중점

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팀 개념

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커뮤니케이션 및 공유

이러한 "도구"를 효과적으로 사용함으로써 "우리는 100% 사전 예방적이고 화재 진압을 제로로 만드는 방향으로 나아가고 있습니다. ... 그것이 Harley-Davidson에서 비즈니스를 수행하는 방식입니다."

사실만 <블록 인용>

식물: 위스콘신주 메노모니 폴스에 있는 Harley-Davidson Motor Company. Pilgrim Road 파워트레인 운영 공장은 1997년에 건설되었습니다.

사이트 크기: 480,000제곱피트.

공장 고용: 시간당 유지 보수 작업자 148명과 급여 유지 보수 작업자 10명을 포함하여 약 1,000명의 직원이 있습니다. 생산은 주 5일, 하루 24시간 운영됩니다. 시간제 근로자는 United Steelworkers Union과 International Association of Machinists Lodge 78이 대표합니다.

제품: H-D 오토바이용 엔진 및 변속기 부품.

제작: 2006년 전체 회사 주기 출하량은 349,196(2005년 329,017)입니다. Buell 브랜드 주기 출하량은 2006년에 12,460개였습니다(2005년에는 11,166개).

참고: 이 회사는 2006년 매출 61억 8600만 달러, 이익 10억 4300만 달러를 기록했습니다. . . . 2007년 포춘 500대 기업 순위에서 369위에 랭크되어 작년보다 11계단 상승했습니다. . . . Menomonee Falls 외에도 H-D는 5개의 추가 위스콘신 도시(Milwaukee, Wauwatosa [2], Tomahawk, Franklin 및 East Troy)와 York, Pa.에 시설을 보유하고 있습니다. 미주리주 캔자스시티; 앨라배마주 링컨.

PDM의 힘
Harley-Davidson 브랜드 오토바이에 설치된 3가지 파워트레인 변형을 위한 엔진과 구성 요소를 제조하는 공장은 진보적인 유지 관리 전략을 처음 접한 사람이 아닙니다.

현장에서 19년의 경험을 가진 전기 기술자인 Dean Bodoh는 "우리는 항상 매우 공격적인 유지보수 부서를 운영해 왔습니다."라고 말합니다.

그러나 2001년 Angel과 2003년 Fluet을 고용한 이후 그 속도, 발전 및 기량은 크게 가속화되었습니다.

Angel and Fluet은 PdM(예측 유지 관리) 활동을 아웃소싱하는 사고 방식을 변경했으며 대신 해당 부서의 숙련된 거래에 책임과 기회를 부여했습니다.

전기 기술자 Dean Bodoh는 적외선 열화상 촬영에 대한 교육을 받고 인증을 받았습니다.

Angel은 "많은 회사들이 PdM을 테스트하거나 손볼 때 이러한 것들을 아웃소싱합니다. "우리는 직원을 활용함으로써 장비 문제를 모니터링하고 최신 상태로 유지하는 데 더 효과적일 수 있음을 발견했습니다. 또한 결과 및 보고서에 대한 처리 시간을 1주 또는 2주에서 바꿈으로써 신속성을 확보할 수 있습니다. 외부 계약자."

Fluet은 PdM 기술에 대한 고급 지식을 갖춘 원자력 산업에서 왔습니다. Angel은 "Dana는 이러한 기술을 완전히 적용하고 발견 사항을 활용하는 방법에 대해 우리에게 문을 열어주었습니다."라고 말합니다.

목표는 방해가 되지 않는 기술 서비스를 제공하고 생산 프로세스에 최대한 지장을 주지 않는 것이었습니다.

이러한 유지 관리 리더의 작업은 2006년 초에 PdM 슈퍼 팀의 창설로 절정에 달했습니다.

Fluet은 "우리는 적절한 위치에 적절한 인력을 보유하고 있습니다. "이것이 그들의 정규직입니다. 우리는 이 일을 중간에 추구하지 않습니다. 이 사람들은 이러한 노력에 기술과 일관성을 제공합니다. 결론은 시간 절약, 사내 전문 지식, 전반적인 비용 절감 및 기계 가동 시간 증가입니다."

예측 팀에는 다음이 포함됩니다.

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적외선 열화상을 담당하는 보도입니다.

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기계 윤활 및 오일 분석에 주력하는 목공인 Randy Czeszynski.

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진동 분석에 주력하는 기계 수리공 Gordy Pollari.

그들은 유지 보수 관련 지속적인 개선 활동의 리더로서 역할에 PdM 응용 프로그램을 통합하는 배관공 Eric Radke와 기계 수리공 Steve Cummins가 합류했습니다.

공인 자격을 갖춘 윤활 분석가인 Randy Czeszynski가 오일 분석 프로그램을 관리합니다.

"이 사람들은 자신이 하는 일에 열정적입니다."라고 Fluet은 말합니다. "우리는 나가서 이 슬롯을 위해 이 사람들을 직접 선택하지 않았습니다. 그들은 자원했습니다. 그들은 이 식물을 위해 유지 관리가 할 수 있는 일을 높이는 데 깊은 관심을 가지고 있었습니다."

각 PdM 기술 리더는 집중 도구에 능숙해지기 위해 광범위한 교육을 받았습니다. Bodoh는 FLIR Systems를 통해 열화상 촬영 수업을 듣고 레벨 I 인증을 받았습니다. Czeszynski는 Noria Corporation과 Computational Systems Inc.에서 수업을 들었고 현재는 공인 윤활 분석가입니다. Pollari는 CSI 및 Technical Associates를 통해 과정을 수강했으며 레벨 I 진동 분석 인증서를 추구하고 있습니다.

예측 팀은 첫 번째 교대 근무를 하며 중앙 사무실 지역에 상주합니다.

"이는 커뮤니케이션을 극대화합니다."라고 Fluet은 말합니다. "각 기술로 보고 발견한 것에 대해 서로 이야기함으로써 모든 사람이 배울 수 있습니다. 팀의 시너지 효과가 커지고 있습니다. 이러한 숙련된 사람들과 도구의 협업은 결과를 확인하고 검증하는 데 도움이 됩니다."

오일 및 비용 절약
예측 팀의 첫 해에 기계 윤활/오일 분석 프로그램은 규칙을 다시 작성하여 가장 큰 이점을 제공했습니다. 이 부서는 윤활과 관련된 예방 유지보수(PM) 철학을 바꿨습니다.

17년 동안 Harley-Davidson에서 근무한 Czeszynski는 "예방 유지보수 및 PM 작성의 이전 프로세스는 기본적으로 이전 매뉴얼을 따르는 것이었습니다."라고 말합니다. "6개월이면 이 기름을 버리고 1년이면 이것을 버리고 2년이면 이것을 버립니다. 오일 분석 프로그램을 도입함으로써 우리는 시간 기반 시스템에서 조건 기반 시스템으로 이동했습니다. PM은 다시 작성되었으며 기존 방식은 사라졌습니다. 우리는 필요한 만큼 모든 작업을 수행합니다. 이는 손쉬운 성과이며 엄청난 비용을 절약했습니다."

프로그램의 첫 6개월 동안의 오일 소비 감소만으로도 해당 부서의 정교한 오일 분석 연구소(Harley-Davidson 내에서 유일한 연구소임) 비용을 지불할 수 있었습니다.

"우리는 가용성, 폐기물 처리, 인력과 관련된 비용 절감을 추적하지 않았습니다."라고 Fluet은 말합니다. "저희는 이러한 절감액을 문서화하는 데에도 힘쓰고 있습니다."

프로그램은 또한 "청정유란 무엇인가?"의 정의를 다시 작성했습니다.

"아마도 우리가 연구실에 투입한 이후 가장 공격적인 공격은 유입되는 석유에 대한 프로그램을 시작한 것입니다."라고 Fluet은 말합니다. "처음에 우리는 유입되는 오일의 일부가 얼마나 오염되었는지 깨닫지 못했습니다. 유입되는 오일을 직접 테스트할 수 있게 된 이후였습니다."

"깨끗함"이 있고 그 다음이 깨끗함입니다.

Fluet은 처음에 벌크 탱크에 저장된 오일에 중점을 두었습니다. 정교한 여과 시스템으로 새 오일의 오염 수준을 3미크론까지 낮췄습니다.

Fluet은 "운송 컨테이너와 주유소로 오일을 공급하면서 이제 윤활유 스테이션에서 예상되는 청정도 수준임을 알게 되었습니다."라고 말합니다.

Czeszynski는 공장의 전체 생산 유지 관리 프로그램의 일부로 작업자에게 기계에 적절하게 윤활하는 방법을 가르쳤습니다. 지침 도구로서 Fluet은 사진과 그래픽을 사용하여 각 기계에 대한 올바른 윤활 지점과 적절한 윤활유 유형을 식별하는 다채로운 지침 시트를 만들었습니다.

오일/윤활유 프로그램은 현재 마모 잔해 분석으로 확장하기 위해 노력하고 있으므로 Czeszynski가 말했듯이 "기계가 성능 저하 또는 고장의 초기 징후를 보일 것을 3~4개월 전에 예측할 수 있습니다."

식물 안정성을 위한 고유한 경로 계획 <블록 인용>

Harley-Davidson은 예측 및 사전 예방적 유지보수의 힘을 믿고 있지만 의도적으로 공장이 유지보수 및 신뢰성에 대해 쿠키 커터 접근 방식을 취하지 않기로 결정했습니다.

많은 생산 시설이 예측 기술에 투자하고 PdM 팀과 무선 지능형 유지 관리 시스템의 이점을 탐색하고 있지만 대부분의 경우 각 공장은 이러한 영역에서 자체적인 과정을 계획하고 있습니다.

위스콘신주 메노모니 폴스에 있는 회사 엔진 및 부품 생산 공장의 유지보수 관리자인 래리 엔젤(Larry Angel)은 "우리는 이 사이트의 요구에 맞는 신뢰성 프로그램을 구축할 수 있는 자율권이 있습니다. 사이트마다 다른 환경이나 프로세스 또는 요구 사항이 있습니다. 이것이 Harley-Davidson을 독특하고 특별하게 만드는 요소 중 하나입니다."

자세히 살펴보기
열화상 촬영 프로그램을 사내에 도입하고 해당 프로세스를 재검토한 후에도 큰 비용 절감 및 비용 절감 효과를 얻었습니다.

외부 계약자는 이전에 생산 기계에 전력을 공급하는 스위치기어 시스템의 반기별 적외선 스캔을 수행했습니다. 스캔 사이에 PM 일정의 일부로 공장 전기 기술자가 전기 캐비닛을 열고 접촉기의 토크 설정을 확인했습니다. 후자의 프로세스에서는 해당 캐비닛에 연결된 기계를 종료해야 했습니다.

그 모든 것이 바뀌었습니다. 오늘날 Bodoh는 개폐 장치뿐 아니라 개별 기계도 정기적으로 검사합니다.

"조립 라인에서 적외선을 사용하는 것은 큰 장점입니다."라고 그는 말합니다. "라인이 끊어지면 이 공장은 돈을 벌지 못합니다."

그는 또한 정기적으로 캐비닛 및 기타 전기 부품에 핫스팟이 있는지 검사하여 토크 검사를 상당히 쓸모없게 만듭니다. 이러한 적외선 활동은 종료할 필요가 없습니다.

"카메라를 사용하고 고장나기 전에 물건을 찾으면 나가서 회사의 시간과 돈을 절약할 수 있습니다."라고 그는 말합니다.

한 가지 예는 발전기를 위한 특정 PM 작업과 관련이 있습니다.

이전의 전기 PM은 발전기를 정지할 것을 요구했습니다. 연결 해제 스위치를 켠 후 장치의 전체 회전 플라이 휠이 완전히 정지하는 데 거의 1시간이 걸립니다. 그런 다음 검사가 진행될 수 있습니다. 오늘날 Bodoh는 작동 중인 발전기의 전기 패널을 열고 전체 스캔을 수행합니다. 15분이면 PM이 완료됩니다. 기계 가동 중지 시간이 없습니다.

또 다른 예에서 Bodoh는 이 기술을 사용하여 패널 내부의 접촉기와 관련된 까다롭고 쉽게 간과되는 문제를 발견했습니다. 간헐적인 문제로 인해 가끔 기계 고장이 발생했습니다.

"Dean의 스캔은 패널 내부의 주변 온도가 146도임을 보여주었습니다."라고 Angel은 말합니다. "여전히 작동했지만 오래 가지 못했습니다. 해당 카메라의 정보를 사용하여 더 자세히 살펴보고 문제를 식별했습니다. 접촉기의 전면은 완벽해 보이지만 측면은 익었습니다. 접촉기가 가열되고 문제가 있을 수 있습니다. "여기 어딘가에 용접 불량이 있습니다. 가열되면 접촉이 끊깁니다. 냉각되면 다시 접촉합니다. 육안으로 확인하는 것만으로는 식별하기 어렵습니다. 정상처럼 보이지만 카메라로 또 다른 관점을 얻을 수 있습니다."

시간 절약 효과가 컸습니다.

Angel은 "문제 해결 시간이 몇 시간에서(또는 전기 기술자가 교대 근무를 하거나 다시 실패할 때까지 기다려야 하는 경우 그 이상) 몇 분으로 단축했습니다."라고 말합니다. "사진을 찍고 문제를 찾았습니다. 도구 상자에 가서 필요한 부품을 구하고 교체를 위해 15분 동안 전원을 끄면 완료되었습니다. 해결되었습니다. 기술이 근본 원인을 찾아냈습니다. "

좋은 진동
예측 가능성과 감지도 진동 분석 프로그램의 부산물입니다.

이 공장은 이 PdM 기술에 대해 가장 실질적인 경험을 갖고 있습니다. 외부 계약자는 1990년대 후반에 프로그램에 대한 원래 분석 매개변수를 설정했습니다. 그런 다음 유지보수 부서는 도구 구현을 기계 수리공의 아르바이트로 만들었습니다.

Fluet은 "적절했지만 개선의 여지가 있었습니다."라고 말했습니다.

폴라리를 입력합니다. 바이브 리더의 전임직에 오른 이후 그는 2채널 분석기와 컴퓨터 키보드를 사용하여 안정성과 트렌딩 기능을 높여 왔습니다. 9년차 Harley 베테랑인 Pollari는 작업이 중요하지만 섹시함과는 거리가 멀다고 말합니다.

"제 시간의 대부분은 데이터베이스 작업에 사용됩니다."라고 그는 말합니다. "계약자는 초기 프로그램을 설정했습니다. 그런 회사가 들어오면 일반적으로 표준 분석 매개변수를 사용하여 진동 프로그램을 실행하여 펌프가 있거나 모터에 이 특정 마력 범위가 있는 기계를 살펴봅니다. 저는 이러한 데이터 세트를 가져와 분석 매개변수를 조정하여 우리 장비에 맞게 조정했습니다.

"나는 기계를 보고 그 모터에 얼마나 많은 회전자 막대가 있는지 알아낼 것입니다. 고정자 슬롯, 특정 베어링 유형을 문서화할 것입니다. 펌프에서 나는 임펠러와 베어링에 얼마나 많은 베인이 있는지 조사할 것입니다. 유형, 공정 온도 이러한 특성을 데이터베이스에 넣어야 진동 데이터를 정확하게 수집하고 철저한 진단을 수행할 수 있습니다. 그렇게 하면 경로를 지정할 때 우수하고 추세적인 데이터를 얻고 잠재성을 식별할 수 있습니다. 실패하기 전에 구성 요소 문제."

이 기술은 무엇보다도 모터 스핀들에서 기준 이상의 조건을 찾는 데 유용한 것으로 입증되었습니다. 이후의 사전 예방적 작업은 치명적인 실패의 위험을 완화했습니다. 그리고 변경 사항은 프로덕션에 영향을 미치지 않았습니다.

Pollari의 작업을 통해 유지 관리는 조직 내부 및 외부의 누구에게나 결과를 효과적으로 전달할 수 있습니다.

Fluet은 "'진동 문제가 있는 것 같습니다'가 아니라 '진동 문제가 있습니다. 내부 베어링입니다. 모터를 외부로 보내거나 사내에서 수행하고 베어링을 교체합시다'라고 말합니다. "수리하거나 교체해야 하는 것이 무엇인지 정확히 알고 있습니다."

지능형 솔루션
이 Harley-Davidson 공장은 오일 분석, 온도 측정 및 진동 분석 덕분에 높은 예측 가능성을 달성하고 있습니다. 그러나 미지의 영역으로 기능을 확장할 추가 기술을 출시하기 직전입니다.

1999년부터 회사와 특히 Menomonee Falls 공장은 IMS(지능형 유지 관리 시스템) 분야에서 Jay Lee 박사가 수행한 연구를 재정적으로 지원해 왔습니다. Lee 교수는 처음에 University of Wisconsin-Milwaukee에 Center for Intelligent Maintenance Systems를 설립했습니다. 현재 이 프로그램은 University of Cincinnati에 있습니다. 그의 획기적인 작업은 "고장에 가까운" 상태를 달성할 수 있는 지점까지 장비 성능을 예측하고 예측할 수 있는 상태 기반 감지 기술을 개발하는 것입니다.

올 여름, 이 공장은 지능형 유지보수를 진정으로 도입하는 선구자가 될 것입니다.

이 구현 프로젝트는 2년 동안 진행되었습니다. 2005년에 유지보수 부서는 Techkor Instrumentation에서 무선 감지 장비를 구입했습니다. Lee의 프로그램에 참여한 한 학생은 기계에서 모니터링 데이터 캡처를 시작하기 위해 트리거 메커니즘을 사용하는 컴퓨터 프로그램을 개발하는 공장에서 지난 여름 내내 보냈습니다. 본질적으로 시간 기반 감지 기능을 뛰어넘고 이벤트 또는 이상 징후의 첫 징후에서 데이터 수집을 제공합니다.

그 이후로 Techkor는 감지 기술과 컴퓨터 프로그램 간의 통신 프로토콜을 개발해 왔습니다. 진정한 솔루션은 5월 말이나 6월 초에 제공될 예정이었습니다.

"우리는 아직 개발 및 초기 단계에 있습니다."라고 Fluet은 말합니다. "우리는 이번 여름에 이 기술의 실제 일일 이점을 보기 시작할 것입니다."

8대의 기계는 연결된 IMS 프로젝트의 초기 테스트 영역으로 사용됩니다. 가을에는 공장의 총 자산 1,400개 중 중요한 기계로 확장할 계획입니다.

이점이 상당할 것입니다.

"현재 Gordy는 둘러보기 바이브 프로그램을 가지고 있습니다."라고 Fluet은 말합니다. "그는 물리적으로 기계를 생산에서 제외하고 공구를 장착한 고정된 속도로 스핀들을 설정하고 진동 데이터를 가져와야 합니다. 좋은 정보지만 생산에서 기계를 제거하기 때문에 생산에 역효과가 납니다. 방해가 되지 않는 데이터를 가져옵니다. 이 무선 시스템은 모든 이상에 대해 트리거하고 해당 데이터를 수집할 수 있도록 합니다. 앞으로 Gordy는 들어와서 자신의 데스크탑에 앉아 실시간으로 장비를 볼 수 있을 것입니다."

그러나 진동만이 유일한 응용 프로그램은 아닙니다.

"우리는 또한 전류를 모니터링할 것입니다. 우리는 공구 수명을 모니터링할 수 있습니다."라고 그는 말합니다. "새로운 도구는 스핀들 모터에서 X량의 전류를 끌어낼 것입니다. 도구가 둔해지면 해당 도구에 대한 현재 수요가 증가하기 시작할 것입니다. 기준선을 설정하고 도구 수명을 추세화할 수 있습니다. 우리는 기계를 보유하고 있습니다. 특정 프로세스에 60~70개의 도구를 사용하는 회사가 있습니다. 따라서 미래의 어느 시점에서 우리는 각 도구의 기준을 설정하고 각 특정 도구의 도구 수명을 독립적으로 추적할 수 있을 것입니다.

"이 컴퓨터 프로그램의 전제는 우리가 미래에 예측 기술을 사용하는 방식에 큰 영향을 미칠 것입니다."

Fluet과 Angel은 데이터 발견을 기반으로 자동으로 생성된 작업 주문 및 경고의 시대를 여는 IMS를 구상합니다.

"저는 '당신의 스핀들에 부정적인 경향이 있습니다. 유지보수에 문의하세요'라고 작업자에게 경고하는 방아쇠 메커니즘을 갖고 싶습니다."라고 Fluet은 말합니다. "우리의 전기 엔지니어들은 특정 기계에 주의가 필요할 때 표시되는 andon 보드를 설치하기 위해 노력하고 있습니다."

Angel은 "파급 효과는 엄청납니다. 생산에 즉각적인 영향을 미칠 것입니다. 유지 관리는 생산 비용 효율성을 높이는 데 직접적인 도움이 됩니다."라고 말합니다.

PEOPLE POWER
기술은 중요하며 유지보수 부서의 향후 계획에 큰 영향을 미칩니다. 그러나 이 기사에 나열된 많은 이니셔티브에서 문서화한 것처럼 이 Harley-Davidson 공장의 트럼프 카드는 사람입니다. 세계적 수준의 신뢰성과 예측 가능성을 가능하게 하는 것은 개인으로서 그리고 그룹 또는 팀의 구성원으로서 그들의 작업입니다.

Fluet은 현재 및 장래의 공급업체가 사용하는 기계 사양 매뉴얼을 개정하는 데 중요한 역할을 했습니다. 200페이지가 넘는 이 책은 원래 장비 제조업체에게 회사의 유지 관리 및 안정성 요구 사항을 기반으로 Harley 바인딩 기계를 설계하는 방법에 대한 엄격한 지침을 제공합니다. 여기에는 무엇보다도 디자인 기능, 유출 테스트 및 표준화에 대한 기준이 포함됩니다.

이러한 서면 사양에 따라 공장은 또한 공장 현장에 설치하기 전에 새 기계에 대한 완전한 관리 전략을 수립하는 자산 통합 팀을 구성합니다. 이 팀에는 숙련된 무역 담당자, PdM 팀 구성원, 엔지니어 및 기계 운영자가 포함됩니다. 자산 관리 전략은 본격적인 안정성 중심 유지 관리 분석에서 파생됩니다. 여기에는 전체 예방 유지보수 체크리스트 및 일정, 예측 유지보수 체크리스트 및 일정, 포괄적인 예비 부품 목록이 포함됩니다.

유지보수 담당자는 장비 개선 팀의 엔지니어 및 운영자와도 협력합니다. 그들은 만성적인 기계적 문제를 조사하고 카이젠/RCM 형식으로 성능을 향상시키는 관리, 사용 및/또는 설계 솔루션을 공동으로 개발합니다.

이러한 팀 및 프로젝트 또는 PM/PdM/RCM/IMS 활동의 결과는 모범 사례 서클 또는 e-room을 통해 다른 Harley-Davidson 공장과 공유됩니다.

모범 사례 서클은 분기별로 특정 분야(유지 관리, 신뢰성 엔지니어링 등)의 리더를 위한 대면 회의입니다. E-room은 특정 부서, 작업 그룹 또는 기능의 사람들이 회의 메모, 문서, 절차 및 전략을 수집하고 공유하는 웹 기반 콘센트입니다.

주간 신뢰성 회의는 유지보수 리더와 기획자, 생산 리더 및 공장 총책임자를 모은다. 그들은 "어제 무슨 일이 일어났는지 알지 못하면 내일을 예측할 수 없다"는 것을 보여주고 최근 장비 문제에 대해 부검을 합니다. 그들은 또한 새로운 사람들을 위한 전투 계획에 대해 논의합니다.

소통하는 사람의 힘은 작은 것에서도 드러난다. 유지보수 작업 그룹 고문인 Jim Breister가 최근 유지보수 활동이 있었던 생산 지역을 방문합니다. 그는 교환원의 만족을 확인하고 부서에서 해결할 수 있는 추가 요구 사항을 파악하기 위해 교환원과 대화를 나눴습니다.

"저는 모든 운영자를 이름으로 알고 있습니다."라고 Breister는 말합니다. "좋은 의사소통은 좋은 결정으로 이어집니다."

'우리는 아직있다?'
Harley-Davidson은 유지 관리의 위대함을 향해 나아가고 있습니다. 전문 동료들은 회사의 유지 관리 조직을 선두 주자로 봅니다.

Toyota Motor Manufacturing North America의 시설 엔지니어링 관리자인 Bruce Bremer는 "Harley-Davidson은 환상적인 일을 해냈습니다."라고 말합니다.

켄터키주 조지타운에 있는 공장의 시설 관리 관리자인 Toyota 동료 David Absher도 똑같이 깊은 인상을 받았습니다. "저는 Harley-Davidson이 유지 보수에서 수행한 작업 중 일부를 검토했습니다."라고 그는 말합니다. "놀랐어요."

예상대로 오토바이 제조업체는 찬사를 대부분 빗나갔습니다.

Angel은 "우리는 10퍼센트 또는 20퍼센트의 길을 가고 있습니까? 잘 모르겠습니다."라고 말합니다. "커브의 바닥에서 올라가고 있는 우리가 보입니다. 우리가 할 수 있는 일이 훨씬 더 많습니다."

이는 경영진만의 입장이 아닙니다.

Bodoh는 "해가 갈수록 점점 더 좋아지고 있습니다."라고 말합니다. "나는 우리가 이것을 완전히 다른 수준으로 끌어올리기 직전이라고 생각합니다. 우리가 성취할 수 있는 것의 진정한 한계는 하늘입니다."

그것이 그들의 모터가 계속 작동하도록 하는 것입니다.

Czezynski는 "가까운 미래에 모든 PM이 예측 가능하기를 바랍니다."라고 말합니다. "놀라운 일은 없을 것입니다. 우리가 이 프로그램을 계속 진행하면서 회사가 엄청난 이익을 얻을 것이라고 생각합니다. 그만큼 약속이 많습니다."

예측 가능하도록 태어났습니다.

팔뚝에 문신을 새겼거나 사이클 헬멧에 에어브러시로 새긴 것을 찾을 수 없습니다. 그러나 이는 모든 제조업체가 추구해야 하는 신뢰성 이미지이자 라이프스타일입니다.

지도자를 따르십시오:유지 관리 감독을 통해 얻은 교훈

이 Harley-Davidson 공장의 유지보수 리더는 신뢰성 향상 경험을 통해 무엇을 배웠습니까?

Larry Angel, 유지보수 관리자: "이 과정에는 시간이 걸립니다. 의사 소통과 반복적인 의사 소통 및 설명이 핵심입니다. 모두가 당신이하는 일과 당신이 그것을하는 이유를 이해할 필요가 있습니다. 그렇게하면 사람들이 참여하기 시작할 것입니다. 처음에는 유지 보수에있는 사람들 이해하지 못하기 때문에 이 물건의 많은 부분을 경시했습니다. 하지만 자신의 거래를 하는 사람들과 동료들이 이러한 것들이 효과가 있다는 것을 보여주기 시작했을 때 팔렸습니다."

Jim Breister, 유지보수 작업 그룹 고문: "특히 운영과 관련하여 신뢰를 구축하는 것은 매우 중요합니다. 우리는 우리가 무엇을 해야 하는지 알려주는 이 사람들의 강력한 데이터를 사용할 수 있습니다. 누군가에게 다가가서 '내부 베어링입니다'라고 말할 수 있으면 마음이 아픕니다. 성공 사례를 갖고 홍보하는 것도 중요합니다. Dana는 이를 다른 사람들에게 알리는 데 능숙합니다. 그는 내 도구 상자에서 중요한 도구입니다."

Dana Fluet, 수석 유지보수 안정성 엔지니어: "모든 것은 신뢰성에 관한 것입니다. 예측 기술과 예방적 유지보수 노력의 결과는 전체 유지보수 조직이 기계 가용성을 높이는 일을 훌륭하게 수행하고 있음을 증명합니다. 발견한 사항이 있으면 주간 신뢰성 회의에 참석합니다. 실패한 구성 요소 및 외부 유지 관리의 리더에게 우리가 데이터를 추출한 방법을 보여줍니다. 올바른 수정을 추구하고 있음을 보여줍니다. 우리는 단순히 주변을 샅샅이 뒤지는 것이 아닙니다. 우리는 올바른 구성 요소를 식별하고 수정하고 있습니다. '유지 관리'가 우리가 의지할 수 있는 숙련된 인력입니다.'"