식품 및 음료 애플리케이션을 위한 컨트롤러, 레코더 선택 팁

매일 수천 개의 제품을 생산 및 발송하는 식음료 회사에서 높은 수준의 제품 품질과 안전을 보장하는 데 도움이 되는 최고의 기술을 선택해야 할 필요성이 가장 중요합니다. 이 기사는 식음료 공정을 위한 제어 및 기록 장비 선택의 핵심 요소에 대한 조언을 제공합니다.

고객이 안전하고 고품질의 제품을 받을 수 있도록 식품 및 음료 가공에 대한 엄격한 통제가 필수적입니다. 특정 프로세스에 대한 컨트롤러 또는 레코더의 선택은 프로세스 자체와 필요한 정교함 수준에 따라 다릅니다. 식품 규제 기관은 사용되는 장치 또는 제어 방식의 유형에 대해 별로 관심이 없습니다. 그들이 원하는 것은 결과 제품이 안전한지 확인하고 문제가 있는 경우 무엇이 잘못되었는지 알아낼 수 있도록 하는 것입니다.

안전 측면에서 추적성은 운영자와 소비자 모두에게 중요한 문제입니다. 몇 년 전 수단 1 염료로 인한 식품 오염과 관련된 사건은 잠재적인 결함을 근본 원인으로 다시 추적할 수 있는 시스템이 있는지 확인하는 것이 얼마나 중요한지 보여주었습니다. 이러한 방식으로 문제가 발생한 방법, 시기, 이유 및 영향을 받았을 가능성이 있는 배치 수를 정확히 확인하여 건강 위험을 최소화하고 대중의 우려를 완화할 수 있는 조치를 취할 수 있습니다.

일관된 품질을 유지하는 한 반복성은 최우선 고려 사항입니다. 다른 많은 산업과 달리 식품 및 음료 제조업체는 하루에 수백 가지 품목을 추가, 조리 및 가공해야 하는 일괄 작업을 하는 경향이 있습니다. 이러한 맥락에서 다중 레시피 컨트롤러는 가능한 많은 제품 각각이 재료 및 요리 프로필 측면에서 흔들리지 않는 공식을 따르도록 할 수 있습니다.

기술의 발전으로 인해 제어 옵션이 놀라울 정도로 다양해졌습니다. 단순한 단일 루프 컨트롤러에서 모든 애플리케이션에 맞는 다양한 기능과 옵션을 갖춘 고급 제어 요구 사항에 이르기까지 다양합니다. 그러나 식품 가공에 가장 적합한 기기를 선택할 때 실제로 고려해야 할 몇 가지 기본적인 고려 사항이 있습니다.

문제 해결
식품 가공은 시간과 온도에 민감하므로 이러한 요소를 완벽하게 제어하는 ​​것이 무엇보다 중요합니다. 이전에는 프로세스 중간에 문제가 발생하면 운영자가 사례별로 문제를 해결해야 했기 때문에 잠재적으로 낭비와 불일치가 발생하고 오류 마진이 증가했습니다. 이제 이 기술은 미리 정해진 규칙에 따라 생산 프로세스를 제어하는 ​​컨트롤러와 함께 변수를 미리 프로그래밍할 수 있는 단계로 발전했습니다.

다중 레시피 컨트롤러가 그 예입니다. 이러한 컨트롤러는 일반적으로 온도, 압력 또는 시간과 관련된 설정 범위 내에서 생산 조건이 유지되도록 합니다. 밴드가 끊어진 경우 특정 방식으로 작동하도록 프로그래밍할 수 있습니다. 예를 들어, 증기 공급이 20분 프로세스에서 15분 동안 소진되면 장치는 프로세스를 중지하거나 알람을 보내거나 15분 표시에서 다시 시작하거나 프로그래밍에 따라 전체 프로세스를 다시 시작할 수 있습니다. .

이 기술의 주요 이점은 직원의 책임을 없애고 모든 생산 문제를 정해진 루틴에 따라 자동으로 처리하여 제품 품질을 개선하고 낭비를 줄인다는 것입니다.

운영자 능력
제어 및 녹음 장비 선택에 대한 작업자의 영향은 종종 간과됩니다. 그들이 구매 예산을 책임지는 것은 아닐지 모르지만, 공장 운영자는 매일 장치를 가지고 작업해야 하는 사람들입니다.

불필요한 다리 작업은 운영자에게 골칫거리이므로 가장 먼저 고려해야 할 사항은 컨트롤러 선택입니다. 및 일부 원격 제어실이나 캐비닛이 아닌 공장 현장에 배치할 수 있는 레코더가 있습니다. 즉, 식품 공장을 청소할 때 매일 호스가 흘러내리는 것을 견딜 수 있는 장치를 선택해야 합니다.

최소 IP65, 가급적이면 IP66 보호를 제공하는 장비를 찾으십시오. ABB의 Commander 제어 제품의 경우. 이에 상응하는 미국 표준은 NEMA 3 및 NEMA 4입니다. 이는 플랜트 운영자에게 더 편리할 뿐만 아니라 추가 케이블 및 캐비닛을 제거하여 비용을 절약할 수 있습니다.

운영자 기본 설정도 영향을 미칩니다. 정보가 표시되어야 하는 방식. 예를 들어, 배치 프로세스의 숙련된 작업자는 일반적인 원형 종이 차트가 각 배치를 찾는 방법에 익숙할 것입니다. 흔적의 모양에서 문제가 있는지 한 눈에 알 수 있습니다.

그러나 프로세스 엔지니어와 품질 관리자에게 종이 차트는 악몽입니다. 8개월 후에 특정 파일을 검색하는 것은 말처럼 쉽지 않으므로 대부분의 경우 잠재적으로 중요한 데이터는 문제가 없는 한 무시됩니다.

모든 데이터를 메모리 카드에 공급하는 비디오 녹화기 또는 다른 저장 장치를 사용하면 문제 배치에 대한 데이터를 훨씬 쉽게 검색할 수 있습니다. 예를 들어, 저온 살균기 또는 믹서와 같은 공정 플랜트의 항목이 고장난 경우 영향을 받은 제품 배치를 정확하게 신속하게 식별하여 조치를 취할 수 있습니다. 더 중요한 것은 이 접근 방식은 품질 향상, 예방적 유지 관리 및 자산 관리와 같은 측면에서 중요한 정보에 대한 장기적인 추세를 볼 수 있는 가능성을 제공한다는 것입니다.

솔루션은 전자 솔루션을 선택하는 것입니다. 종이 차트 기록기의 시각적 효과를 모방할 수 있도록 충분히 큰 디스플레이를 갖춘 기록기. 이것이 30센티미터 화면의 ABB ScreenMaster 3000이 식품 산업에서 그토록 인기를 얻은 이유 중 하나입니다.

추적 추적
앞서 언급했듯이 국제 규제 기관은 식품 제조업체가 입증할 수 있는 안전한 한 공정을 제어하는 ​​방법에 대해 특별히 우려하지 않습니다. 그들이 우려하는 것은 책임성과 추적 가능성입니다.

전자 기록의 추적 가능성 및 보안에 관한 미국 식품의약국(American Food and Drug Administration) 규정인 21 CFR Part 11은 데이터 기록 및 기록 보관에 큰 영향을 미치고 있습니다. 일반적으로. 이러한 규정이 미국 이외 지역의 식품 제조업체에 법적 구속력이 없음에도 불구하고 가능한 가장 엄격한 요구 사항을 충족하고자 하는 식품 회사 사이에서 전 세계적으로 사실상의 표준이 되고 있습니다.

21 CFR Part 11 전자 기록 및 서명이 제조 공정의 종이 기록에 대한 수용 가능한 대안을 제공하기 위해 충족해야 하는 세 가지 주요 요구 사항을 규정합니다. 이러한 요구 사항은 보안, 전자 서명 및 녹화된 데이터의 관리를 포함합니다.

ABB의 SM 시리즈와 같은 최신 비디오 레코더는 이러한 모든 기준을 충족해야 합니다. 레코더가 개별 운영자를 인식할 수 있도록 암호 보호 및 사용자별 액세스 권한 할당을 비롯한 다양한 조치를 통해 보안을 유지할 수 있습니다. 이런 식으로 구성을 변경할 수 있는 사람의 수는 작고 쉽게 식별할 수 있는 그룹으로 제한됩니다. 변경 사항은 누가 언제 변경했는지 기록하는 내부 감사 추적에도 기록됩니다.

전자 서명은 올바른 액세스 권한이 있는 운영자만 작성해야 합니다. 예를 들어, ABB의 비디오 녹화기에는 사용자 고유의 암호로 보호된 메뉴가 있으며, 여기서 운영자는 메시지를 입력하여 기록된 데이터에 대해 "서명"을 선택할 수 있습니다. 그런 다음 이 "서명"에 타임 스탬프가 찍히고 기록기가 기록되어 변경이 이루어진 시기와 권한을 부여한 사람을 포함하여 모든 변경의 추적을 제공합니다.

데이터 관리와 관련하여 요구 사항은 다음과 같습니다. 기록된 데이터는 기록 과정에서와 동일한 데이터 무결성 기준으로 관리 및 보존되어야 하며 기록된 데이터의 무단 변조 또는 변경의 위험이 제거되어야 합니다.

ABB의 비디오 그래픽의 경우 기록된 프로세스 데이터를 쉽게 보고 분석할 수 있도록 기록된 모든 데이터를 다운로드할 수 있는 전문 분석 소프트웨어를 사용할 수 있습니다. SM 레코더에서 생성된 데이터 파일의 보안은 기록된 데이터의 무결성을 보존하는 바이너리 암호화를 사용하여 보장됩니다.

버그 제거
화학 물질 또는 기타 오염은 항상 가능성이 있지만 식품 제조업체의 주요 관심사는 불가피한 미생물 오염입니다. 조리 과정을 보든 배치 간 장비의 살균을 보든 모든 미생물이 파괴되었는지 확인하는 것이 중요합니다.

이제 ABB 레코더에는 바로 그 기능을 포함하도록 설계된 기능이 통합되었습니다. 주어진 시간에 미생물을 죽이는 열의 능력은 온도에 따라 기하급수적으로 증가합니다. 따라서 공정에서 가열 및 냉각 단계를 고려하면 제품을 요리하거나 장비를 살균하는 데 걸리는 시간을 줄일 수 있습니다. 그 결과 F값이라고 하는 복잡한 로그 함수가 생성되며 이제 레코더에 내장되어 프로세스를 최적화할 수 있습니다.

F값을 기반으로 프로세스를 최적화하면 에너지 효율성에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 예를 들어, 살균 온도를 섭씨 121도에서 122도로 1도만 올리면 주어진 수의 벌레를 죽이는 데 필요한 시간이 26% 감소합니다.

효율성 증가
연료 가격이 계속 오르고 환경세가 여전히 물고 있는 시기에 이런 종류의 잠재적인 절약은 킁킁거리지 않아야 합니다. 실제로 Carbon Trust에 따르면 최신 제어 및 모니터링 기술을 채택하면 일반적인 영국 산업 현장에서 2~6%의 에너지를 절약할 수 있습니다.

이를 공정 이점에 추가하고 감소 더 나은 제어가 제공하는 낭비이며 실제 논쟁이 있을 수 없습니다. 전환할 시간입니다.

이 기사에서 언급된 제품에 대한 자세한 내용은 ABB 웹사이트 www.abb.com을 방문하십시오.