지속적인 개선을 위한 파트너 관계

가공 철강 및 금속의 주요 미국 제조업체 제품은 코팅 작업에 사용되는 이중 라인에서 골치 아픈 일련의 베어링 고장을 겪고 있었습니다. 이중 라인 클리닝 섹션의 아웃보드 롤에 있는 중요한 베어링이 실패하여 반복적인 교체가 필요합니다. 이는 4개월이라는 짧은 기간 동안 6번 발생하여 예정에 없던 다운타임(시간이 지남에 따라 고장난 베어링 교체)과 생산성 손실을 초래했습니다.

베어링은 빈번한 모니터링의 대상이었으며 진동 분석에서는 쉽게 감지할 수 있는 문제가 없었습니다(모든 스펙트럼이 양호함). 그럼에도 불구하고 최근 교체된 베어링이 알 수 없는 이유로 악화되는 것은 불과 몇 주 밖에 걸리지 않았습니다.

문제의 근본 원인을 파악하고 솔루션에 도달하는 것은 궁극적으로 철강 제조업체, 현장 신뢰성 엔지니어 및 현지 기반 산업 전문가(고도로 훈련된 팀 특정 산업을 전문으로 하는 엔지니어). 신뢰성 엔지니어와 현지에 기반을 둔 업계 전문가 모두 손을 잡고 작업에 이미 귀중한 현장 자원이 되어 제조업체 유지 보수 직원의 본질적인 구성원으로 봉사했습니다. 정기적으로 유지 보수 계획 및 일정 회의에 참석하고 고객의 신뢰성과 소집했습니다. 관리자, 그리고 공장 전체에 걸쳐 최적화된 기계 상태에 관한 정보 및 제안에 기여합니다.

이 경우 신뢰성 엔지니어는 "불량 행위자"(베어링 결함)에 태그를 지정하고 업계 전문가는 결함의 근본 원인에 대한 심층적 인 감지 작업을 수행했습니다. 결론은 특정 유형의 베어링이 수용할 수 없는 축 방향으로 롤이 밀려서 베어링이 고장났다는 것입니다. 설치된 베어링이 추가적인 축방향 마찰력을 유발하지 않고 축방향 변위를 처리하도록 특별히 설계된 보다 적절한 토로이달 롤러 베어링으로 ​​적절하게 교체될 수 있다는 것을 문서화한 후 전환이 이루어졌습니다. 또한 더 적합한 윤활 권장 사항이 채택되었습니다. 그 이후로 베어링 고장이나 공정 중단 없이 라인이 순조롭게 운영되고 있습니다. 이 철강 생산업체의 MTBR(평균 수리 간 부가 가치)은 첫 해에 $230,000 이상이었고 현금 흐름은 한 달 만에 중단되었습니다.

이것은 다양한 베어링 기술이 특정 작동 문제를 어떻게 해결할 수 있는지에 대한 예를 나타내지만, 매력적인 스토리는 훨씬 더 깊이 진행되며 신뢰성 환경을 새로운 영역인 광년으로 점진적으로 전환하는 추세를 보여줍니다. 사실 이후에만 유지 관리 전문 지식을 참여시키는 기존의(및 사후 대응) 관행보다 앞서 있습니다.

이 사례는 특히 조직의 유지보수 프레임워크의 핵심 구성원이 되는 신뢰성 및 엔지니어링 전문가와 팀을 이루어 운영이 신뢰성 파트너십을 완전히 새로운 수준으로 끌어올릴 수 있는 방법을 보여줍니다. 현장 전문가는 일련의 관련 리소스 및 전문 지식의 지원을 받는 집중적인 "눈과 귀"의 역할을 하여 기계 상태 문제를 식별 및 진단하고, 문제를 해결하기 위한 예리한 권장 사항을 제안하고, 모든 결과를 서면으로 문서화하고, 집계합니다. 노력을 입증하고 적시에 필요한 수정을 하기 위해 예상되는 비용 절감 및 효율성.

전통적인 예측 유지보수 관행에 대한 이 혁신적인 접근 방식(및 고급 대안)은 지속적 개선을 위한 작업 이니셔티브의 성공에 전념하는 고도로 관여된 팀 플레이어의 역할로 "지원" 플레이어를 효과적으로 다시 캐스팅합니다.

가치 창출

이 접근 방식의 장점은 기계 자산을 즉각적이고 시기적절하며 장기적으로 수정하는 기본 기능 이상으로 확장될 수 있습니다.

무엇보다도 운영과 전문가 자원 간의 파트너십은 신뢰성 프로그램의 성공에 있어 항상 중요한 것으로 인식되어 왔지만, 기존 유지보수 팀의 구성원으로 전문가를 적극적으로 참여시키고 참여시키는 것은 다음을 도울 수 있습니다. 커뮤니케이션을 극적으로 개선하고 관계와 지식을 발전시키며 전반적으로 자산의 상태를 새롭게 개선합니다. 모든 참여자 간의 헌신적이고 지속적인 파트너십은 신뢰성 프로그램의 성공에 크게 기여하고 그 과정에서 가치를 창출할 것입니다.

가치 창출 기회 중에서 이 접근 방식은 쉽게 사용할 수 있는 근본 원인 분석의 문을 열어줍니다. 즉, 진정한 원인을 식별하고 적절한 교정 조치를 취하기 위해 기계 상태 문제를 필요한 만큼 깊이 파고들 수 있습니다. (에스). 이 방법은 일반적인 예측 유지 관리 활동 중에 사용되는 것보다 훨씬 뛰어나며 문제의 재발을 방지하고 문제로 인한 생산성 저하를 방지하는 데 도움이 될 수 있습니다.

이러한 개선 이니셔티브 프로그램은 유지 보수 직원을 위한 교육 요소를 도입하여 관련 절차 및 기술에 대한 통찰력을 제공하여 총 운영 비용을 낮추고 인식하고 개선할 수 있도록 함으로써 운영에 더욱 도움이 될 수 있습니다. 그들이 하나를 감지하면 문제가 발생합니다. 유지 보수 교육 및 인식이 확대되고 신기술이 적용되면 일상적인 유지 보수 절차도 개선될 수 있습니다.

예를 들어, 미국의 한 타코나이트 채굴 작업은 신뢰성 엔지니어 및 현지 기반 산업 전문가로 구성된 전담 팀과 협력하여 강력한 결과를 얻었습니다. 엔지니어는 작업 전반에 걸쳐 매주 예측 유지보수 "경로"를 수행하고, 기계 상태 및 권장 조치를 조언하는 보고서를 제공하고, 자세한 실패 이력과 함께 실패한 구성요소(예:베어링)를 복구 또는 보존합니다.

광산 분야에 정통한 업계 전문가들이 차례로 피해 분석을 수행하고 근본 원인을 보고 및 문서화하고 반복적인 실패를 제거하도록 설계된 개선 사항을 제안합니다. 전문가들은 추가적으로 베어링 및 씰 설치와 관련된 현장 교육과 설치 중 지원을 제공합니다. 이 모든 것은 광산에서 매우 중요합니다.

이 사이트의 특정 프로젝트 성공 사례는 다음과 같습니다.

• 근본 원인 분석에 따르면 컨베이어 풀리 베어링 고장은 오염 물질의 침입으로 인해 발생했으며 개선된 밀봉 시스템으로 해결되었습니다.

• 밀 피니언 베어링 고장은 분석 후 베어링에 대한 열악한 지지와 오염 물질 유입과 연결되었으며 베어링 하우징 맞춤, 맞춤형 씰링 시스템 솔루션, 피니언 재건 및 개선에 대한 권장 개선으로 해결되었습니다. 업계 전문가가 교체를 감독합니다.

• 집진기 팬은 잘못된 설치 관행으로 인해 어려움을 겪었으며, 이후에 설치를 위한 유압 보조 장치(유압 너트, 유압 펌프 및 다이얼 표시기로 구성)의 적절한 사용을 보여주기 위한 교육이 제공되었습니다.

성적 만들기

이 팀워크의 실제 데모는 자산 신뢰성 향상, 기계 가동 시간 증가 및 생산성 향상에서 측정 가능한 보상을 얻는 데 도움이 될 수 있지만 이러한 이니셔티브는 전문성 수준과 신뢰성 범위에 크게 의존합니다. 파트너의 경험, 능력, 지원 리소스 및 기술.

실행 가능한 지속적인 개선 이니셔티브와 일치하는 최적화된 결과를 실현하는 데 도움이 되는 신뢰성 팀의 선택 프로세스를 시작할 때 묻는 질문에는 다음이 포함됩니다.

• 귀하의 산업에 특정한 지식과 경험을 입증할 수 있습니까?

• 제공업체의 지원 리소스(기술 및 서비스에서 분석 및 교육에 이르기까지)가 충분히 광범위합니까?

• 공급자는 안정성이 자산의 수명 주기 관리에 미치는 영향을 이해하고 있습니까?

• 기계 문제가 예기치 않게 발생했을 때 팀이 신속하게 대응할 수 있습니까?

• 팀이 기존 유지 관리 기능과 원활하게 통합될 수 있습니까?

• 문제 및 권장 솔루션에 대한 서면 문서가 패키지의 일부입니까?

• 제공업체가 장비 수리를 지원할 수 있는 적절한 장비를 갖추고 있습니까?

• 공급자가 필요할 때 적시에 솔루션을 공급하기 위해 유통업체 소스와 긴밀한 관계를 입증할 수 있습니까?

• 프로그램 진행 상황이 의미 있는 방식으로 측정됩니까? 어떻게?

• 시간이 지남에 따라 총 운영 비용이 현저히 감소합니까?

이러한(및 관련) 질문에 대한 답변은 지속적인 개선 이니셔티브를 유지하고 모든 작업에 대해 즉각적 및 장기적 이점을 모두 얻을 수 있는 가장 적합한 신뢰성 파트너를 선택할 때 의사 결정을 안내하는 데 도움이 될 수 있습니다.

저자 정보

Andy Rein은 SKF Reliability Systems의 이사이며 일리노이주 샴버그에 있습니다. 에서 이메일을 통해 연락할 수 있습니다. [email protected] <엠>. James A. Oliver는 펜실베니아주 랜스데일에 본사를 두고 있는 SKF USA Inc.의 영업 지원 엔지니어링 이사입니다. 에서 James에게 연락하십시오. [email protected] .