성장을 위한 준비

Ergoseal은 따라가지 못했습니다. 3년 전 일리노이주 캐롤 스트림(Carol Stream)의 메카니컬 씰 제조업체는 일반적인 제품보다 더 복잡한 씰을 설계하고 생산하는 계약을 따냈습니다. 이 씰 어셈블리의 가공된 부품 3개 중 2개는 회사의 공작 기계에 각각 3개의 설정(선반 설정 2개와 머시닝 센터 설정 1개)이 필요했습니다.

Ergoseal은 이러한 일련의 작업으로 부품의 품질 요구 사항을 충족하고 유지할 수 있었지만 프로세스가 느렸습니다. 고객이 이 씰에 대한 수요를 크게 증가시켰을 때 환영할만한 비즈니스 급증이 오히려 경각심을 불러일으켰습니다. 씰 메이커는 가공을 아웃소싱하여 대응했습니다. 이것은 전에 한 번도 해본 적이 없습니다. 총괄 매니저인 Tom Hilaris는 생산을 다른 시설로 보내는 것 이상의 비용과 어려움을 선택해야 한다고 말합니다. 리드 타임이 길어지고 재고 관리가 더 어려워졌습니다. 또한 품질 문제를 발견하고 대응하기 위해 들어오는 부품을 모니터링해야 했습니다. 그 결과, 회사가 새로운 고객을 찾거나 기존 고객에 대한 서비스를 개선하는 데 쏟을 수 있었던 관심이 회사에서 처리할 수 있는 장비를 갖추고 있지 않은 제품 라인을 가진 이 한 고객을 실망시키지 않기 위해 뒤섞이는 데 소비되었습니다.

Hilaris 씨는 회사가 이 경험에서 다양한 교훈을 얻었다고 말합니다. 가장 기본적인 것 중 하나는 자체 제작의 가치에 대한 강화된 인식이었습니다. Ergoseal은 고객의 특정 펌프 및 압축기 설계의 요구 사항에 맞는 맞춤형 씰을 개발하고 제공하는 능력을 바탕으로 사업을 구축했습니다. 회사는 자체 제조를 소유하기 때문에 비용 효율적으로 이를 수행할 수 있습니다. 예를 들어 사내 제조 덕분에 회사는 비용을 절감하기 위해 동일한 막대 스톡 조각에서 다양한 고객을 위한 씰 부품을 실행할 수 있으며 예상하지 못한 주문을 채우기 위해 리드 타임이 거의 없이 소량으로 부품을 실행할 수 있습니다. 또한 모든 절단에 대해 정밀도와 속도 사이의 이상적인 균형을 찾기 위해 가공 작업을 조정하고 개선할 수 있습니다. 아웃소싱 가공 공급업체는 일반적으로 이러한 작업을 수행할 수 있는 위치에 없습니다.

그러나 Hilaris와 그의 아버지가 얻은 더 큰 교훈은 비즈니스 성장을 위한 준비와 관련되어 있습니다. 제조업에서 좋은 일을 하는 것은 한 가지이지만 확장 가능한 좋은 일을 하는 것은 다른 문제라는 것을 깨달았습니다. 이제 상점을 확장할 수 있게 되었습니다.

재활용 가공

Tom의 아버지는 사장 겸 CEO인 회사 설립자 John Hilaris입니다. 이 두 사람은 생산 시스템이 기회가 왔을 때 이를 충족할 수 있도록 확장할 수 없다면 비즈니스가 더 커지기를 바라는 것은 어리석은 일이라는 것을 함께 깨달았습니다. 그들이 성장할 수 있다고 믿었다면 그들은 성장할 것인 것처럼 행동해야 합니다. 특히, 미래에 더 많은 생산을 위한 기반이 될 수 있는 프로세스와 절차를 마련하여 현재의 성장에 대비해야 합니다.

사실, 몇 년 전 이러한 실현 기간 동안 회사는 성장을 위한 준비를 하기에 이상적인 시기에 도달했다고 말할 수 있습니다. 당시 Ergoseal은 경영진이 회사의 비즈니스와 생산의 모든 측면에 직접 참여할 정도로 규모가 작았지만, 회사는 이미 부품 번호를 알고 있는 다양한 계약 고객을 확보할 수 있을 정도로 잘 구축되어 있었습니다. 해당 부품 번호에 대한 생산을 재고하는 것, 즉 이러한 부품을 가능한 한 민첩하고 간단하며 효율적으로 생산할 수 있는 프로세스를 개발하면 회사가 이 사업을 수주한 것처럼 다른 메카니컬 씰 구성 요소의 생산에 신속하게 착수할 수 있는 준비를 갖추게 될 것입니다.

이러한 재고가 작업장에 도입된 첫 번째 새 기계는 라이브 도구 기능이 있는 Haas ST-20 CNC 선반이었습니다. 이 기계는 Ergoseal의 부품을 한 번에 완성할 수 있는 기계였습니다. Tom Hilaris는 아웃소싱한 밀봉 부품을 3가지 설정으로 수행해서는 안 된다고 말합니다. 왜냐하면 그것은 확장 가능한 접근 방식이 아니었기 때문입니다. Ergoseal은 이러한 모든 부품의 가공 단계를 이 새로운 공작 기계에서 각각 하나의 설정으로 통합함으로써 시간 효율적이고 공간 효율적인 가공 접근 방식을 실현하여 아웃소싱된 가공을 되돌릴 수 있게 해주었습니다. 사내.

이 가공을 회수한 지 얼마 되지 않아 회사는 성장할 준비가 되었습니다. 마케팅 추진으로 회사는 2013년에 새로운 고객 또는 신제품 라인을 위한 30개 이상의 프로토타입을 설계하고 생산하는 데 기여했습니다. 이러한 프로토타입 중 일부는 새로운 생산 가공 계약으로 이어지며 새 기계 구매는 해당 활동을 위한 회사 준비의 일부였습니다. 제조 혁신에서 회사가 취한 다른 단계를 포함하여 준비에 대한 자세한 내용은 다음과 같습니다.

1. DNC

첫 번째 단계는 새로운 공작 기계가 아니었습니다. George Lang은 Ergoseal의 생산 관리자입니다. 2009년부터 회사 직원으로 근무한 그는 이전에 두 명의 다른 고용주에서 기계 가공 업무를 담당했습니다. 그가 가장 먼저 추진한 변화(Ergoseal의 상점에서 눈에 띄지 않는 성과로 본 것)는 분산 수치 제어(DNC)를 구현하는 것이었습니다. NC 프로그램 파일을 공작 기계로 직접 보낼 수 있도록 공장에서는 CNC를 공통 서버에 연결하고 Refresh Your Memory에서 PC-DNC Plus 소프트웨어를 실행하기 시작했습니다.

Haas 기계를 구입하기 전에는 공장의 공작 기계가 CNC에 디지털 입력을 쉽게 액세스할 수 있는 수단을 제공하지 않았습니다. 이 구형 CNC에는 각각 RS-232 포트만 있었습니다. 프로그래머인 Alan Hackert는 부품 프로그램을 작성할 때 출력물을 공장으로 가지고 가서 기계 제어 장치에서 한 줄씩 프로그램을 입력했습니다.

이것은 들리는 것처럼 불편하지 않았습니다. Ergoseal의 일반적인 부품은 간단한 선삭, 밀링 및 드릴링 이동이 필요하며 대부분의 부품은 한 번만 프로그래밍되고 반복적으로 실행되는 계약 작업입니다. 따라서 프로그램은 짧고 새로운 프로그램은 드물다. 그럼에도 불구하고 DNC는 수동 프로그래밍이 상상 이상으로 파괴적이었다고 회사에 밝혔습니다.

기계 용량의 손실은 중단의 일부에 불과했습니다. 이런 식으로 프로그래밍되는 동안 기계는 유휴 상태로 유지됩니다. 아마도 더 중요한 것은 불확실성이었습니다. 엔지니어링 변경으로 인해 DNC 이전 프로세스에서 혼란이 발생했습니다. 제어 프로그램의 프로그램이 부품의 최신 버전을 나타내는지 여부를 공장에서 항상 알기 어려웠기 때문입니다. 돌이켜보면 회사는 이것이 얼마나 부담스러운 일인지 깨닫게 되었습니다. DNC 시스템은 모든 활성 프로그램이 최신 버전으로 업데이트되도록 함으로써 이 오류의 위협을 제거함으로써 상점의 프로세스를 진정시켰습니다. 차이점은 현저하다고 Hilaris 씨는 말합니다.

2. ERP

전사적 자원 관리(ERP) 시스템을 구현하는 것은 회사에서 가장 어려운 단계였습니다. 이 변화는 모든 직원에게 영향을 미쳤기 때문입니다.

변화가 필요했습니다. Ergoseal은 씰을 만드는 능력뿐만 아니라 씰을 설계하고 엔지니어링하는 능력도 확장하고 있었습니다. 후자의 역량은 힐라리스 장로에게만 주어졌으나 오늘날에는 총 15명의 직원이 있는 회사의 엔지니어링 직원에 생산 관리자와 함께 비즈니스 개발 관리자, 엔지니어링 관리자 및 제도 관리자가 포함됩니다. 이 모든 사람들은 일관된 형식으로 직무 관련 정보 및 부품 관련 정보에 공유하고 쉽게 액세스할 수 있어야 합니다.

그러나 직원이 이를 필요로 하기도 전에 회사는 정보 수집을 위한 포괄적인 시스템이 부족하여 얼마나 취약한지 엿봤습니다. 회사의 새로운 비즈니스는 프로토타입 제작으로 시작되며 프로토타입을 만드는 기계가 생산에 필요할 수 있기 때문에 프로토타입 제작을 서두를 수 있습니다. 그 러시에서는 하드 카피 작업 시트가 명확하게 또는 완전히 채워지지 않을 수 있습니다. 따라서 회사는 성공적인 프로토타입을 제공하여 일자리를 얻을 수 있었지만 문서 작업으로 돌아가서 프로토타입이 어떻게 만들어졌는지 정확히 기록하거나 기억하는 사람이 아무도 없다는 것을 발견했습니다. 앗.

Global Shop Solutions의 매장 ERP 시스템을 사용하면 직원이 배지와 다양한 구직자 줄에 있는 바코드를 스캔하기만 하면 처리 단계와 자신의 활동을 문서화할 수 있으므로 정보 캡처가 쉬워집니다.

또는 공정하게 말해서, 시스템은 결국 정보 캡처를 쉽게 만듭니다. Lang 씨는 회사 직원 전체에 배지를 착용하고 바코드를 스캔하는 습관을 심어주는 것이 느린 과정이었다고 인정합니다. ERP 시스템의 정보가 유용할 만큼 시스템이 일관되게 사용되기까지는 몇 달이 걸렸습니다.

그러나 일단 Ergoseal이 그 지점에 이르자 정보가 실제로 유용하다는 것이 입증되었습니다. 이는 회사가 프로세스를 더욱 개선하도록 안내했습니다. 작업장 활동에 대한 하드 데이터를 사용하면 가장 큰 비용 출처가 어디인지 알 수 있습니다. 이는 눈에 띄게 어색해 보일 수 있지만 실제로 부품 비용에 큰 영향을 미치지 않는 프로세스 단계와 대조됩니다.

John Hilaris는 "ERP에 익숙해지면 80/20이 어디에 있는지 알 수 있습니다."라고 말합니다. "비용을 줄이기 위해 실제로 취해야 할 단계를 알 수 있습니다."

3. 멀티태스킹

이전에 아웃소싱되었던 부품이 이제는 ST-20 선반 생산의 대부분을 차지합니다. 이 기계에서는 초기 슬러그에서 사이클당 2개의 부품이 생산되며 라이브 툴링을 통해 이전에는 머시닝 센터 작업을 이 사이클에서도 수행할 수 있습니다. 전체 가공 시간은 이제 조각당 8분입니다. 이는 머시닝 센터에서만 부품을 사용하는 데 소요되는 시간보다 적은 시간입니다.

그러나 당시에는 가공 주기 시간이 이러한 부품을 처리하는 데 있어 주요 장애물이 아니었습니다. 대신 문제는 다양한 설정이었고, 이는 기계에서 기계로 부품을 운반하고, 다른 기계에서 시간을 조정하고, 다음 기계에서 차례를 기다리기 위해 불완전한 부품을 대기열에 넣고, 부품 로드를 관리하는 측면에서 필요한 것이었습니다. 각 단계에서 정확하게 작동하여 작동에서 작동까지의 정확성을 보장합니다. 멀티태스킹 공작 기계는 주기 시간을 크게 단축했지만 보행 시간, 처리 오류 및 재공품 재고를 모두 0으로 줄임으로써 이보다 훨씬 더 많은 일을 했습니다.

실제로 Lang 씨는 부품 처리 시간과 비용을 가공 사이클에 많이 투입하는 것의 장점은 가공 사이클 개선이 이제 최대 가치로 나타난다고 말합니다. 효율성을 더 높일 수 있는 도구는 정당화하기 쉬워집니다. 이 공장은 최근 한 번의 패스로 드릴링과 챔퍼링을 수행하는 지정된 조합 도구를 사용하여 가공 주기를 개선하여 도구 교체를 없애 시간을 절약했습니다.

4. 세포

그러나 선반만큼 생산성이 높지만 바로 근처에서 더 많은 생산이 이루어집니다. 생산에 대한 Ergoseal의 새로운 사고 방식은 세포를 강조한다고 Tom Hilaris는 말합니다. 부품이 다음으로 이동할 위치를 예상하고 후속 작업을 공작 기계에 가깝게 가져오면 걷는 시간을 훨씬 더 줄일 수 있습니다. ST-20 선반에서 생산된 부품은 압입 조립 작업으로 이동하므로 이제 이 선반 주변의 작업 셀에는 기계가 부품을 절단하는 동안 작업자가 이 조립을 수행하는 데 필요한 모든 리소스가 포함됩니다.

또한 공장의 최신 CNC 기계인 더 작은 Haas ST-10 선반 주위에 셀이 구축되었습니다. 이 기계는 회사의 씰 어셈블리 전체에서 공통적인 구성요소인 "컵"을 생산합니다. 모든 컵 부품은 대략 비슷하지만 이 기계는 다양한 고객의 물개에 맞는 다양한 크기와 종류를 생산합니다.

모든 컵 부품에 대해 두 가지 가공 작업이 필요합니다. 부품의 내부 영역이 회전되어 내부에 러그를 용접할 수 있습니다. 이 용접 후 부품은 선반으로 돌아가서 OD에서 번 마크를 돌릴 수 있습니다. 이 일련의 단계로 인해 회사에서 이 선반이 있는 셀에 스폿 용접기를 설치할 때까지 이 부품에 대한 재공품 재고도 일반적이었습니다. 이제 작업자는 전혀 걷지 않고 가공에서 용접, 가공까지 부품을 이동할 수 있습니다. 제조에 대한 이 사실은 매우 간단하고 강력하여 거의 심오합니다. 장비의 위치에 따라 작업장이 얼마나 많은 작업을 수행할 수 있는지 결정할 수 있습니다.

이 작업장에 있는 두 개의 최신 기계인 Haas 선반은 이제 각각의 셀 내에서 작업장 가공 생산량의 가장 큰 부분을 차지할 만큼 충분히 생산적입니다. 공장에 있는 다른 오래된 기계는 여전히 가치가 있고 상당한 생산량을 제공하지만 회사의 모든 부품 제작 능력을 제공해야 하는 이러한 기계에 대한 압력은 완화되었습니다.

결과적으로 이러한 기계의 가치가 변경되었습니다. 회사를 바라보는 시선이 달라졌다. 새로운 선반은 순전히 생산 자원이지만 이러한 구형 기계는 비즈니스를 구축하려는 회사의 노력에 점점 더 도움이 될 수 있습니다. 이 구형 기계는 아마도 Ergoseal이 매장의 다른 구석에서 개발 중인 생산 프로세스를 따라가지 못할 수 있지만, 이제 점점 더 성장으로 이어질 프로토타이핑 작업을 실행할 수 있게 되었습니다.

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