다운타임을 줄이기 위한 2가지 주요 전략

최근 업계 설문조사에서 응답자들은 예정에 없던 가동 중지 시간의 20% 이상이 작업자 실수로 인한 것이라고 밝혔습니다. 이 응답자들은 응답에서 미리 준비된 답변을 선택했기 때문에 손가락이 다른 방향을 가리키는 것은 놀라운 일이 아닙니다. 하지만 유지 보수 오류는 어떻습니까?

당신과 공유할 더러운 작은 비밀이 있습니다. 실패의 70% 이상이 자가 유발이고 그 중 40% 이상이 사람의 실수입니다. 모든 기능(엔지니어링, 유지 관리, 운영, 구매, 품질 및 관리)에 걸쳐 배포해야 하는 많은 책임이 있습니다.

"그냥 고치지 말고 개선하십시오! 정밀 영역으로의 여정"이라는 책에서 저자는 행동을 실패의 84%와 동일시합니다. 이 수치가 너무 높기 때문에 우리가 이에 대해 조치를 취해야 한다고 생각하지 않습니까?

이러한 나쁜 행동을 해결하기 위한 전략을 개발하는 데 도움이 되는 두 가지 주요 구성 요소가 있습니다. 정밀 영역을 달성하려면 장기적으로 결함 제거에 초점을 맞춰야 합니다. 이것은 나중에 논의될 것입니다. 단기적으로는 표준화된 작업에 중점을 두어야 합니다.

표준화된 작업

내가 "부족 지식"이라고 부르는 것에 얼마나 많은 조직이 의존하고 있는지는 놀랍습니다. 운영 체크리스트나 시작 및 종료 절차가 없습니다. 유지 관리에는 선택한 예방 유지 관리(PM) 작업에 대한 추적 가능한 기반이 없습니다. 종종 작업은 "펌프 확인"과 같은 거시적 수준에서 작성됩니다. 무엇을 위해 그것을 확인합니까? 수정 작업 계획은 거의 존재하지 않거나 존재하더라도 간극, 토크, 벨트 장력 등과 같은 세부 사항을 거의 포함하지 않습니다. 표준화된 작업 없이는 성능이나 행동에 대한 기대가 없습니다. 이러한 프로세스와 절차를 어떻게 구축할 수 있습니까?

결함 제거

결함 제거의 관점에서 조치를 취하고 문제를 해결할 수 있는 권한을 부여받은 소그룹을 만들어야 합니다. 교환원이나 정비사에게 물어보면 대부분의 경우 문제가 무엇인지 정확히 말하거나 최소한 근본 원인의 증상을 지적할 수 있습니다. 문제는 아무도 묻지 않고 스스로 해결할 자격이 없다고 느끼므로 문제가 계속된다는 것입니다. 이러한 소규모 작업 팀이 절차의 오류를 수정하고 오류 모드로 식별된 항목을 개선할 수 있도록 권한을 부여합니다. 사람들은 자신이 만드는 데 도움을 줍니다.

장비 고장을 예방하고 예정에 없던 다운타임을 줄이기 위한 전략은 무엇입니까? 모두가 배울 수 있도록 여러분의 생각과 질문을 공유해 주세요.