신뢰성 여정의 성공을 보장하는 방법

오늘날의 제조 공장은 수많은 움직이는 부품의 모자이크입니다. 어떤 경우에는 동일한 부품이 다른 작업을 수행하는 데 사용됩니다. 한 응용 분야에서는 부품의 고장이 작은 결과일 수 있지만 다른 응용 분야에서는 고장이 큰 재앙을 일으켜 상당한 시간과 제품 손실을 초래할 수 있습니다.

공장마다 고유한 잠재적 문제 세트와 완화 작업이 있기 때문에 중대한 결과를 초래하는 장애를 식별하고 완화하려면 의식적인 노력, 경험 및 지식이 필요합니다. 신뢰성에 대한 강한 초점은 1차 통과, 1차 품질 생산을 유지하는 데 매우 중요합니다.

신뢰성은 특성이 아니라 지속적인 여정임을 기억하는 것이 중요합니다. 이 여정의 가장 중요한 목표 중 하나는 시스템과 장비를 손상시킬 수 있는 결함을 식별하고 제거하는 것입니다.

신뢰성과 관련하여 결함은 해당 조건이 장비의 단일 부분과 관련이 있든 전체 작업과 관련이 있든 완벽하지 않은 모든 것입니다. 결함은 부러진 기어 톱니처럼 단순할 수도 있고 그에 대한 요구 사항을 처리할 수 없는 전체 생산 라인만큼 복잡할 수도 있습니다. 가장 중요한 것은 결함을 소스로 다시 추적하고 문제를 해결하여 결함이 반품되지 않도록 하는 것입니다.

결함은 환경에서 품목의 정상적인 성능 저하, 설계 결함, 품목의 부적절한 제조 또는 사용, 오염 물질에 대한 노출, 부적절한 수리, 기타 고장으로 인한 부수적 손상 또는 부적절한 예방 유지보수를 비롯한 다양한 원인으로 인해 발생합니다. 결함 상태는 몇 년 동안 휴면 상태에 있을 수 있지만 결함 항목이 비정상적인 방식으로 스트레스를 받을 때만 드러납니다.

결함의 원리와 원인은 광범위하게 설명할 수 있지만 특정 결함은 원인과 결과 측면에서 정의됩니다. 펌프 임펠러 고장은 모터 베어링 고장과 다른 원인이 있습니다. 시스템 내 부품의 위치에 따라 고장으로 인해 제품 품질이 저하되거나 라인이 완전히 중단될 수 있습니다. 제조 시설의 신뢰성을 개선하는 방법을 이해하는 데 기본은 품목이 어떻게 고장날 수 있는지 이해하고 일단 고장 나면 이러한 고장의 영향을 이해하는 것입니다. 항목의 효과를 이해하면 적절한 완화 작업을 설계할 수 있습니다.

완화 작업은 우리 주변에 있으며 다양한 방식으로 우리를 보호합니다. 몇 가지 일반적인 완화 작업에는 일광 화상을 방지하기 위해 자외선 차단제를 바르거나, 속도계를 사용하여 과속 딱지를 받지 않도록 하거나, 손을 씻는 것이 아프지 않게 하는 것이 포함됩니다. 즉, 완화 작업은 유해한 결과를 방지하거나 최소화하기 위해 수행하는 작업입니다. 완화 작업은 자동으로 발생하지 않으며 무료도 아닙니다. 그들은 전문가가 수행한 합리적인 분석의 일부입니다. 전문가는 결과에 대한 비용-편익 분석을 기반으로 작업을 완화하기 위한 권장 사항을 제시합니다.

또한 이러한 중대한 결과 항목이 식별되면 그 결과를 줄이도록 시스템을 설계해야 합니다. 시스템이 제자리에 있으면 향후 장애 이벤트로부터 보호하기 위해 활성 상태를 유지해야 합니다. 상황이 변해도 시스템이 여전히 적절한지 확인하기 위해 분석을 반복할 수 있도록 노력을 계속해야 합니다.

신뢰성 향상을 위한 7단계

옛말에 "천리길도 한걸음부터 시작한다"는 말이 있다. 이는 신뢰성을 향한 여정에서도 마찬가지입니다. 하지만 첫 번째 단계는 무엇입니까?

나쁜 배우 알아보기

신뢰도 향상에 대한 대중적인 접근 방식은 만성적인 실패의 대상이 되는 항목을 식별하고 "최악의 행위자"로 태그를 지정하는 것입니다. 불량 행위자를 결정할 때 살펴봐야 할 메트릭 중에는 MTBF(평균 고장 간격), 유지 관리 비용, 비상 작업 또는 동일한 영역에 있는 장비 또는 장비 그룹에 대한 일정 기간 동안의 평균 유지 관리 비용이 있습니다.

동향 및 근본 원인 이해

나쁜 행위자를 연구할 때 다음 질문은 만성적 실패의 근본 원인을 밝히는 데 도움이 될 수 있습니다. "문제가 언제 시작되었습니까?" 또는 "항상 이랬나요?" 또는 "신뢰도 수준을 변경한 초기 이벤트가 있었습니까?"

중요 품목의 상태 파악

이것은 종종 잘못된 이름이지만 널리 사용되는 방법은 "예측 유지 관리"로 알려져 있습니다. 일반적으로 이것은 테스트 중인 기계의 초기 고장에 대한 정보를 제공하기 위한 목적으로 플랜트 장비에 대해 일상적으로 수행되는 주어진 수의 진단 테스트를 나타냅니다. 그러나 실제로 예측 유지보수는 예측을 제공하는 것이 아니라 문제의 징후를 나타내는 장비에 플래그를 지정합니다. 일상적인 진단 테스트는 비용 효율적이며, 장비의 유지 관리 요구 사항에 대해 시기적절한 결정을 내리는 데 사용되는 경우 생성된 정보는 매우 가치가 있습니다. 보다 정확한 이름과 도구의 적절한 사용을 고무시키는 이름은 "상태 모니터링"이며, 이는 귀중한 실패 완화 작업이 될 수 있습니다. 실패를 막지는 못하지만, 실패의 원인과 미래의 예방에 대한 단서를 제공하는 경우가 많습니다.

실패 패턴 파악하기

신뢰성 엔지니어는 장비 항목의 고장 이력을 평가하여 항목이 예상대로 작동하는지 또는 품질이 좋지 않은 부품이나 조립 기술이 좋지 않아 품질 문제가 발생하는지 확인할 수 있습니다. 이 과정을 분포 분석이라고 하며, 올바르게 적용하면 만성 고장을 식별하고 궁극적으로 제거할 수 있는 강력한 고장 분석 기법입니다.

물류 이해

유지 관리 및 안정성은 시간에 상관 관계가 있는 여러 유효 자원의 수렴입니다. 적절한 도구를 가진 적절한 사람들이 적절한 절차를 사용할 수 있도록 리소스를 구성하려면 많은 기술과 세부 사항에 대한 관심이 필요합니다.

근본 원인 고장 분석 전문가는 고장에 대해 수집한 데이터를 5가지 "P"라고 하는 5가지 범주로 분류합니다.

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사람 – 수행해야 하는 작업의 기술 수준은 어느 정도입니까? 세부 사항에 대한 관심은 어떻습니까?

부품 – 수리에 일반적으로 사용되는 부품은 무엇입니까? 그들은 어떻게 저장됩니까? 얼마나? 누가 부품을 제공합니까? 품질은 어떻습니까?

절차 – 서면 절차가 있습니까? 팔로우가 되나요?

종이 – 사람의 활동과 장비 사용을 추적하는 데 사용되는 문서는 무엇입니까? 유지 관리 기록은 어디에 있습니까?

관행 – 어떤 관행이 일반적입니까? 그들은 어디에서 왔습니까?

신뢰성 엔지니어는 신뢰성이 떨어지는 이유를 조사할 때마다 5가지 "P"를 확인합니다. 낮은 신뢰성을 유발하는 결함은 무엇이든 이 5가지 "P" 내에서 찾을 수 있습니다.

생산 라인 모델링

해당 시스템을 지원하는 적절한 시스템과 조직 구조가 마련되면 장비 설계를 고려해야 합니다. 이상적으로는 생산 라인이 건설되기 전에 완료되지만 회사는 종종 몇 년 전에 설계된 생산 라인을 상속합니다. 이것은 그들이 잘못 설계된 장비와 시스템에 갇혀 있다는 것을 의미합니까? 디자인을 개선할 기회가 있는 경우에는 그렇지 않습니다. 문제는 "우리가 그것을 할 여유가 있습니까?"가 아닙니다. 오히려 "우리가 그것을 하지 않을 여유가 있습니까?"

시스템 설계의 약점을 발견하는 데 도움이 될 수 있는 도구 중 하나는 안정성, 가용성 및 유지보수성(RAM) 모델링입니다. 최신 RAM 모델은 전반적인 안정성 개선 전략의 일부인 구조화된 예방 및 예측 작업과 함께 설계 개선의 가치를 보여줄 수 있습니다. 모델은 또한 개선이 이루어지기 전에 제안된 개선의 이점을 나타냅니다. 이는 위험을 크게 줄이는 데 기여할 수 있습니다.

집중 투자

분석 결과 약점이 있는 것으로 나타나면 집중적인 개선이 도움이 될 수 있습니다. 집중적인 개선 노력은 "우리가 할 수 있다"는 아이디어를 입증하는 데 도움이 될 수 있습니다. 일단 효과적으로 해결되면 나쁜 행위자(보통 한 번에 하나씩)가 문제를 일으키지 않게 됩니다. 이를 통해 조직은 필수 변경 사항을 수용하고 시간이 지남에 따라 천천히 구현할 수 있습니다.

조직이 변화가 긍정적이라는 것을 이해하기 시작하면 저항이 떨어지고 변화의 속도가 빨라질 수 있습니다.

신뢰성에 대한 이러한 단기 목표가 달성되면 여정이 끝난 것이 아님을 명심하십시오. 신뢰성은 결함에 대한 근거를 확보하고 지속적인 개선 과정에서 새로운 목표를 설정하는 데 달려 있습니다. 일단 완료되면 위에 설명된 단계는 개선되고 일관된 제품 품질, 수요를 충족하거나 초과하는 가동 시간, 한 번에 도달할 수 없는 것으로 간주되었을 수 있는 안전 기록을 달성하기 위한 기초에 불과합니다.