장비 유지 보수 및 수리
산업 제조
악의적인 랜섬웨어 공격은 2018년 3월 애틀랜타 시를 강타했습니다. 결국 지난 10년 동안 가장 큰 피해를 입힌 침해 중 하나가 되었습니다. 공공 서비스가 중단되었습니다. 부서에서는 필수 서류 작업을 수작업으로 처리해야 했습니다. 그리고 시 정부에 1,700만 달러의 비용이 들었습니다.
먼지가 가라앉았을 때 한 가지는 분명했습니다. 도시가 이 재난에 대비하지 않았다는 것입니다. 유출 두 달 전에 수행된 감사에서 도시의 IT 시스템에서 2,000개의 취약점이 발견되었습니다. 좋은 단계였지만 너무 적었고 너무 늦었습니다.
애틀랜타에서 일어난 일은 위험을 제거할 수는 없지만 관리할 수는 있다는 큰 교훈이 담긴 경고의 이야기입니다. 이것은 특히 유지 보수에 해당됩니다. 장비 고장은 불가피합니다. 그러나 실패 가능성을 줄이는 방법과 실패가 발생했을 때 대처하는 방법을 아는 것이 성공에 매우 중요합니다.
FMEA(고장 모드 및 영향 분석)는 장애를 이해하고 예상하여 영향을 제한할 수 있는 도구입니다. 이 기사에서 배우게 될 내용:
<울>고장 모드 및 영향 분석(FMEA)은 장비가 고장날 수 있는 모든 방법과 이러한 고장의 잠재적 영향을 식별하고 문서화합니다. 개요:
<울>FMEA 구축은 RCM(신뢰성 중심 유지 관리)의 핵심 구성 요소입니다.
FMEA의 세 가지 주요 목표는 다음과 같습니다.
<올>FMEA는 평가하는 위험 유형과 영향에 따라 하위 유형으로 분류할 수 있습니다. 다음은 각 유형의 FMEA에 대한 간략한 설명입니다.
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고장 모드는 시스템 오작동을 일으키는 오류 또는 결함입니다. 가변 속도 이송 컨베이어의 고장 모드의 예는 베어링 고착일 수 있습니다. 베어링이 파손되면 컨베이어가 느려지거나 작동이 중지됩니다.
고장 코드는 영숫자 태그로 표시되는 고장 모드입니다. 오류 코드는 CMMS 소프트웨어에서 정보를 신속하게 전달하고 오류를 정렬하거나 보고하는 방법으로 자주 사용됩니다. 실패 코드는 일반적으로 세 가지 상황 정보로 지원됩니다. 실패 코드의 예는 다음과 같습니다.
고장 모드 및 영향 분석은 가능한 고장, 원인 및 영향을 간략하게 설명합니다. 이것은 가능한 미래의 사고와 가능한 근본 원인을 나열하는 프로세스입니다. 선제적인 조치입니다.
FRACAS(고장 보고, 분석 및 시정 조치 시스템)는 이미 발생한 오류를 분석하는 폐쇄 루프 보고 시스템입니다. 과거의 실패를 조사하여 왜 발생했는지, 어떤 영향을 미쳤는지 파악하여 미래에 예방할 수 있도록 합니다. 대응 조치입니다.
유지 관리를 위한 FMEA 생성은 FRACAS 구축의 핵심 부분입니다. 사실, 이것은 프로세스의 첫 번째 단계입니다. FMEA는 팀 및 장비 성능뿐만 아니라 실패에 대한 기준선입니다. 이 정보를 기반으로 어떤 보고서를 생성할지, 어떤 실패를 목표로 삼을지와 같은 결정을 내릴 수 있습니다.
유지 관리 팀이 실패 모드 및 영향 분석을 사용할 수 있는 세 가지 주요 방법이 있습니다.
<올>FMEA를 사용하여 세계적 수준의 예방 유지 관리 프로그램을 실행할 수 있는 세 가지 방법이 있습니다.
<울>예방 유지보수 일정을 작성하려면 이 템플릿을 다운로드하십시오.
예방 유지보수 프로그램을 만드는 첫 번째 단계는 발생할 수 있는 오류와 발생 빈도를 이해하는 것입니다. FMEA는 이 정보를 간략하게 설명합니다. 예를 들어, 새 자산을 설계하는 경우 FMEA를 사용하면 가능한 오류 모드를 방지하는 데 필요한 PM과 수행해야 하는 빈도를 파악할 수 있습니다. 그러면 작업에 할당될 사람, 작업을 트리거할 항목, 비용 및 소요 시간을 포함하여 새 PM을 만드는 데 필요한 입력을 매핑할 수 있습니다.
예방 유지보수 프로그램의 성공 여부는 발견하고 중지한 장애의 수와 이러한 장애의 영향에 따라 달라집니다. 100번의 작은 고장은 방지했지만 회사에 수백만 달러의 비용을 초래하는 5~6번의 실패를 포착하지 못하면 프로그램에 결함이 있는 것입니다. FMEA에는 PM의 우선 순위를 지정하고 가장 가능성 있고 파괴적인 고장을 목표로 하는 데 필요한 모든 정보가 있습니다.
FMEA는 예방 유지 관리 일정을 만들기 위한 기준을 제공하지만 계획이 영원히 지속되지는 않습니다. 귀하의 작업은 항상 변경됩니다. PM 일정도 이에 따라 변경되어야 합니다. 작업 주문 및 수리 기록을 사용하여 FMEA를 업데이트하면 일정을 최적화하고 다른 변경 사항에 보조를 맞출 수 있습니다. 예를 들어, 오류 모드는 예상만큼 자주 발생하지 않을 수 있습니다. 이 데이터는 이 고장 모드를 방지하기 위한 PM의 빈도를 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다. 그런 다음 해당 리소스를 다른 유지 관리 작업에 투입할 수 있습니다.
아무리 많은 유지보수를 하여도 실패를 완전히 없앨 수는 없습니다. 당신이 할 수 있는 최선은 당신의 팀이 2시간이 아닌 1시간 안에 해결할 수 있도록 고위험, 고영향 고장에 대한 계획을 세우는 것입니다. FMEA는 이러한 비상 조치를 시행하는 데 유용한 도구입니다.
가장 큰 영향을 미치고 가장 자주 발생하는 실패를 살펴보는 것으로 시작하십시오. 이 목록에서 감지하기 어려운 오류 모드를 선택하십시오. 발견하기 어렵고 가장 큰 혼란을 야기하는 실패 모드로 끝날 것입니다. 이러한 고장에 대한 비상 대응 계획을 수립하십시오.
비상 대응 계획에는 대응 및 수리 시간을 줄이는 모든 정보가 포함되어야 합니다. 또한 건강과 안전을 고려해야 합니다. 여기에는 다음이 포함될 수 있습니다.
<울>장애를 조기에 감지하는 것은 도움이 되지만, 해당 장애를 빠르고 효과적으로 수정하는 프로세스가 없으면 아무 의미가 없습니다. FMEA는 이 프로세스를 구축하는 데 도움이 됩니다.
첫 번째 단계는 심각도 점수가 높은 장애 모드를 식별하는 것입니다. 이 장비에 대해 가능한 한 빨리 시정 조치를 취해야 합니다. 이 목록을 통해 교육 자료와 대응 계획을 구축하여 모든 사람이 실패에 대처하는 방법을 알 수 있습니다.
유지 관리 백로그의 우선 순위를 지정할 때 하나의 추가 단계를 제외하고 유사한 접근 방식을 사용할 수 있습니다. 지연된 작업을 심각도별로 순위를 매긴 후 실패 빈도별로 남은 작업을 살펴봅니다. 이것을 작업이 얼마나 늦은 것과 비교하십시오. 불량 모드의 빈도가 검사를 놓친 횟수를 초과하는 경우 실패 가능성이 높으므로 이 작업을 우선적으로 수행해야 합니다.
이 무료 템플릿은 유지 관리 백로그의 우선 순위를 지정하는 데 도움이 됩니다.
아래의 FMEA 템플릿은 작업의 위험을 파악하고 이를 방지하기 위한 조치를 취하는 데 도움이 됩니다.
여기에서 FMEA 템플릿을 다운로드하세요.
좋은 FMEA는 좋은 데이터에 달려 있습니다. 데이터가 없으면 추측과 가정에 따라 유지 관리 프로그램을 구축하게 됩니다. 그러나 FMEA에 필요한 정보는 어떻게 찾습니까? 아래의 세 가지 출처는 훌륭한 기반을 제공합니다.
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이러한 소스 중 어느 것도 단독으로 작동하지 않습니다. 장비가 어떻게 작동하는지, 어떻게 고장이 날 수 있는지, 고장이 미치는 영향과 이에 대해 취해야 할 조치에 대한 전체 그림을 보려면 이들을 결합하십시오.
파손되거나 저하될 수 있는 각 자산 구성요소를 문서화하십시오. 예를 들어, 병입 라인의 구성 요소에는 기어박스, 모터, 스프로킷, 베어링 및 노즐이 포함될 수 있습니다.
가장 중요한 장비부터 시작하여 아래에서 작업하십시오. 아직 없는 경우 명확한 명명 규칙과 자산 계층 구조를 만들 수 있는 좋은 시간입니다.
이러한 구성 요소가 어떻게 실패할 수 있는지 식별할 때입니다. 단일 구성 요소에 여러 고장 모드가 있는 경우 그에 따라 각 고장 모드를 나열하십시오. 예를 들어 베어링의 고장 모드에는 정렬 불량, 부식 또는 오염이 포함될 수 있습니다.
고장의 결과와 그것이 생산과 직원의 안전에 어떤 영향을 미치는지 설명하십시오. 예를 들어, 베어링이 잘못 정렬되면 교체할 수 있을 때까지(약 3시간) 라인이 중단되어 잠재적으로 1,800개 유닛이 손실됩니다.
이는 고장이 생산 및 안전에 미치는 영향을 측정한 것입니다. 1에서 10까지의 척도로 점수가 매겨지며 1은 영향이 적은 이벤트이고 10은 영향이 큰 이벤트입니다. 점수를 매길 때 자산의 상태를 고려하십시오. 예를 들어, 타이어가 저속에서 터진 자동차는 조향에 약간의 문제가 발생하지만 고속에서 터지는 것은 훨씬 더 위험합니다.
이 중요도 분석 템플릿을 사용하여 자산의 심각도 점수 계산 시작
실패가 발생했을 수 있는 모든 가능한 이유를 나열하십시오. 직접적인 원인을 넘어서십시오. 예를 들어, 소모품의 라벨이 잘못 지정되었거나 지침이 명확하지 않아 베어링이 부식되어 부적절한 윤활이 발생할 수 있습니다.
이 편리한(무료!) 근본 원인 분석 템플릿을 사용하여 실패의 근본 원인을 파악하십시오.
이것은 실패 모드가 얼마나 흔한지를 측정한 것입니다. 1에서 10까지의 척도로 점수가 매겨지며 1은 거의 발생하지 않는 이벤트를, 10은 매우 자주 발생하는 이벤트를 나타냅니다.
장애를 예방하거나 감지하기 위한 모든 조치를 문서화하십시오. 공정 제어에는 주간 예방 유지 보수 검사, 월간 부품 교체, 위험할 정도로 높은 수준의 진동 감지를 위한 센서 사용이 포함될 수 있습니다.
이 숫자는 문제가 전체 실패를 일으키기 전에 문제를 감지하는 것이 얼마나 쉬운지를 결정합니다. 1에서 10까지의 척도로 점수가 매겨집니다. 1의 점수는 결코 감지할 수 없는 이벤트에 부여됩니다. 거의 매번 감지할 수 있는 이벤트에 10점을 부여합니다. 예를 들어 펑크 난 타이어는 초기 단계에서 감지될 수 있으므로 5점을 받습니다. 깨진 앞유리는 종종 예측할 수 없는 사건으로 인해 발생하므로 감지하기 어렵고 9점을 받습니다.
위험 우선 순위 번호는 가장 큰 영향을 미치고 가장 예방 가능한 고장 모드를 계산합니다. RPN을 찾으려면 심각도, 빈도 및 탐지 점수를 곱하십시오. 예를 들어, 실패 모드의 심각도 점수가 8이고 빈도 점수가 5이고 탐지 점수가 10인 경우 RPN은 400입니다. 숫자가 높을수록 해당 실패를 방지하기 위해 더 많은 리소스를 투입해야 합니다.
실패 가능성을 줄이거나 조기 발견 가능성을 높이기 위한 계획을 수립합니다. 여기에는 구성 요소의 PM 빈도를 늘리거나 상태 모니터링 장비에 투자하는 것이 포함될 수 있습니다.
FMEA는 정기적으로 검토하고 업데이트해야 하는 살아있는 문서입니다. 다음은 FMEA 검토를 유발할 수 있는 몇 가지 이벤트입니다.
<울>유지보수 및 운영 직원은 모두 오류 모드 및 영향 분석을 수정하고 추가하는 데 참여해야 합니다. 장비에 대한 다양한 관점과 경험은 FMEA의 격차를 피하는 데 도움이 됩니다.
고장 모드 및 영향 분석은 반창고 수정이나 문제 해결 도구가 아닙니다. 가능한 한 실패를 예방하고 실패할 때 그 영향을 완화하는 것을 목표로 하는 지속적인 활동입니다. 재정적 손실 및 안전 위험에 대한 계획 자원이자 보호 장치입니다.
FMEA를 생성하는 데는 상당한 시간 투자가 필요하지만 미리 계획하고 사후 유지 관리를 방지하며 팀 성공을 추적하는 데 도움을 주어 장기적으로 비용을 회수할 수 있습니다.
장비 유지 보수 및 수리
장비가 가능한 한 최상으로 작동하고 있는지 궁금하십니까? 유지 관리를 최적화하여 생산성을 향상하고 유지 관리 비용을 줄이는 방법을 찾을 수 있는지 궁금하십니까? 그런 다음 신뢰성 중심 유지 관리(RCM)를 조사할 수 있습니다. . 신뢰성 중심 유지보수란 무엇입니까? Reliability Centered Maintenance와 관련하여 많은 전문용어가 흩어져 있지만 간단히 말해서 RCM은 문제를 식별하는 구조화된 프로세스로 문제를 해결하면 장비와 자산의 생산성을 높이는 동시에 유지 관리 비용을 절감할 수 있습니다. 신뢰성 중심의 유
다음은 상태 기반 유지 관리에 대해 알아야 할 모든 것에 대한 빠른 안내서입니다. 그것이 무엇이며 어떻게 작동하는지. 다른 유지 관리 전략과 유사하고 다른 점은 무엇입니까? 그리고 가장 중요한 것은 제공할 수 있는 것과 제공할 수 없는 것입니다. 기본부터 시작하여 빌드해 보겠습니다. 상태 기반 유지 관리란 무엇입니까 지금 여기의 유지 관리 전략입니다. 그것이 새롭거나 현재 유행한다는 의미가 아닙니다. 말 그대로 지금, 여기에 초점을 맞춘 것입니다. 자산의 현재 상태를 보고 유지 관리가 필요한 경우 어떤 유지 관리가 필요한지 결정