장비 고장의 5가지 원인(및 이를 방지하기 위해 할 수 있는 조치)

이 게시물은 원래 Camcode의 Nicole Pontius가 게스트 블로그로 작성했습니다. 2019년 6월에 Fiix 팀에서 수정 및 업데이트했습니다.

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장비 고장의 5가지 일반적인 원인

원인 1:잘못된 작동

원인 2:예방 유지 관리를 수행하지 않음

원인 3:예방 유지보수가 너무 많습니다.

원인 #4:장비를 지속적으로 모니터링하지 못함

원인 5:나쁜(또는 아니오!) 신뢰성 문화

결론

장비 고장이 발생합니다. 그 영향은 수리 비용, 전체 가동 중지 시간, 건강 및 안전 영향, 생산 및 서비스 제공에 대한 영향과 같은 요인에 따라 최소한의 손실로 쉽게 수정되는 것부터 재앙적인 것까지 다양합니다.

장비가 고장날 수 있는 몇 가지 일반적인 이유가 있으며 장비 고장의 원인을 이해하는 것이 계획되지 않은 가동 중단의 심각한 결과에 대한 첫 번째 방어선입니다.

이 7가지 비밀을 사용하여 가동 중지 시간을 줄이고 실패에 대비하십시오.

장비 실패 극복

장비 고장의 5가지 일반적인 원인

원인 1:잘못된 작업

장비의 전반적인 작동 조건에 중대한 영향을 미칠 수 있는 많은 사람들이 매일 장비 내부와 주변에 있습니다.

장비 운영자는 그러한 그룹 중 하나입니다. 그들은 일반적으로 적절한 작동 절차, 기본 문제 해결 및 작업할 기계와 관련된 안전한 장비 사용을 위한 모범 사례에 대한 심층 교육을 받습니다. 그러나 작업자가 적절하게 훈련되지 않은 기계에서 작업하게 되는 날이 올 수 있습니다. 때때로 이러한 상황은 인력 부족이나 예상치 못한 결석의 결과로 발생합니다. 다른 경우에는 가장 숙련된 교환원과 같은 수준의 전문 지식을 갖고 있지 않을 수도 있는 가용 직원과 함께 신속한 해결이 필요한 긴급 상황이 발생합니다.

이러한 문제에 대한 한 가지 솔루션은 직원 부족 비상 사태에 대한 약간의 유연성과 비상 계획을 허용할 수 있도록 훈련된 작업자를 충분히 확보하는 것입니다. 가능하면 모든 운영자는 일반적으로 사용하지 않는 자산을 포함하여 모든 장비에 대해 약간의 교육을 받아야 합니다.

가장 중요한 것은 작업자가 작동할 자격이 없는 장비를 사용하지 못하게 하는 것입니다. 이는 운영 오류를 줄이는 데 도움이 될 뿐만 아니라 일부 산업에서는 규정 준수를 위해 필수적입니다. 산업안전보건청(OSHA)은 특정 유형의 장비와 일반 산업 안전에 대한 작업자 교육 요구 사항에 대한 규정을 설정합니다. 그러나 해당 산업에 적용되는 규정을 알고 적절한 규정 준수 절차를 마련했는지 확인하는 것은 귀하에게 달려 있습니다.

원인 #2:예방 유지 관리를 수행하지 않음

대부분의 장비는 최적의 성능을 위해 정기적인 유지 관리가 필요하지만 너무 자주 예방 유지 관리는 인력이 부족하고 부담이 될 때 수행해야 할 첫 번째 작업입니다. 일이 잘 돌아가고 있는 것처럼 보일 때 정기적인 유지 관리를 소홀히 하기 쉽고, 많은 기업은 장비가 완전히 고장나기 전에 숙련된 작업자가 임박한 문제를 식별할 것이라는 가정 하에 작업합니다.

그렇긴 하지만, 성능 저하의 미묘한 징후나 실패의 초기 단계는 쉽게 감지할 수 없고 종종 눈에 띄지 않게 됩니다. 다른 경우에 회사는 지속적인 유지 관리가 수행되도록 보장하기 위한 효율적인 계획 방법이 부족합니다. 자산 태그가 있는 장비 및 기계를 추적하면 유지 관리 일정을 순조롭게 유지하고 장비를 최대 운영 효율성으로 작동하는 데 도움이 될 수 있습니다.

예방적 유지보수는 결코 방치되어서는 안 되는 지속적인 기능 중 하나입니다. 정기적인 튠업으로 장비를 관리하면 장비의 사용 수명이 연장되어 궁극적으로 1달러당 더 많은 것을 얻을 수 있습니다. 또한 예방 유지 관리를 통해 비용이 많이 드는 주요 고장이 되기 전에 저렴한 솔루션으로 작은 문제를 식별할 수 있습니다. 효과적인 재고 관리 전략을 사용하여 가장 일반적인 유지 관리 작업 및 오작동에 대해 올바른 예비 부품을 공급할 수 있도록 하면 일상적인 유지 관리 및 수리를 위한 가동 중지 시간이 최소화됩니다. 사실, 미국 에너지부는 예방적 유지보수의 결과를 다음과 같이 추정합니다.

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에너지 및 유지 관리 비용 최대 30% 절감

고장 35~45% 감소

다운타임 최대 75% 감소

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원인 3:예방 유지 관리가 너무 많음

"확실히 이것은 실수입니다."라고 당신은 생각합니다. "방금 예방 정비를 하지 않으면 물건이 망가진다고 하셨잖아요." 사실입니다. 예방 유지 관리와 관련하여 약간의 Goldilocks 상황이 진행 중입니다. 충분하지 않으면 위에서 설명한 이유로 문제가 될 수 있지만 너무 많으면 문제가 되는 주요 원인이기도 합니다.

이전에 이에 대해 자세히 썼으므로 유지 관리 후 고장의 개념에 대해 더 자세히 알고 싶다면 이 블로그를 확인하십시오. 그러나 Coles Notes는 다음과 같습니다. 유지 관리를 위해 기계에 들어갈 때마다 전체 위험 요소에 장비가 노출되며, 시간이 지남에 따라 이러한 위험이 복합되어 실패로 이어질 수 있습니다.

PM 부족

조기 실패의 징후를 놓치다

유지 보수 일정이 어려움

장비 효율성 감소

자산 수명 단축

고장 및 가동 중지 시간 증가

비용 급증

충분한 PM

비용 통제

적시 납품 달성

다운타임 단축

기술자의 효율성이 향상됩니다.

안전성 향상

중요한 자산의 생산성이 최적화됩니다.

PM이 너무 많음

과소비 증가

자산 급증에 따른 마모

기술자의 시간 낭비

불필요한 인벤토리가 사용됨

부정확한 정보가 수집됨

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수술의 관점에서 생각하십시오. 삼중 우회는 생명을 구하는 수술입니다. 그러나 단순히 몇 년이 지났거나 심장이 수백만 번 뛰었다고 해서 정기적으로 심장 개복 수술을 받고 싶지는 않습니다. 그러나 너무 자주, 그것이 바로 우리가 예방적 유지보수에 접근하는 방식입니다. 자산의 실제 작동 조건을 고려하지 않고 사전 정의된 일정(일반적으로 시간 또는 사용량 기반)에 따라 수행됩니다.

우리를...

원인 #4:장비를 지속적으로 모니터링하지 못함

그렇다면 예방 유지 보수의 올바른 균형을 찾는 방법은 무엇입니까? 여기서의 치료법은 개념적으로는 간단하지만 실행에서는 좀 더 복잡합니다. 바로 조건 기반 유지 관리입니다. 이것은 단순히 '설정하고 잊어 버리십시오'스케줄이 아닌 장비의 작동 조건에 따라 수행되는 유지 보수입니다. 제조업체 정보 장비 이력에서 진동 분석과 같은 실시간 데이터에 이르기까지 많은 것을 고려합니다.

지속적인 모니터링은 고장 및 고장을 예측하는 데 사용할 수 있는 미묘한 변화를 감지하기 위해 양호한 장비 상태에 대한 기준선을 설정하기 위해 센서 데이터에 의존합니다. 이것은 생산 중단을 최소화하기 위해 비상 계획 및 가동 중지 시간 스케줄링에 더 많은 시간을 허용합니다. 이러한 유형의 모니터링과 프로세스에서 수집되는 데이터는 기업이 기계에 대한 스트레스 증가의 원인을 식별하고 작업 부하 및 일정을 조정하여 임박한 장애의 조기 지표를 나타내는 장비의 부하를 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.

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여기서 캐치는 펜과 종이 또는 Excel로 유지 관리를 관리하는 경우 실제로 수행하기가 정말 어렵다는 것입니다. 이것이 유지 관리 작업을 원하는 곳이라면 디지털 유지 관리 솔루션으로의 전환을 고려할 때일 수 있습니다.

조건 기반 모니터링을 사용하는 경우

원인 5:나쁜(또는 아니오!) 신뢰성 문화

모두가 거기에 있었습니다. 상단의 큰 압력은 생산 목표를 달성할 수 있다는 희망이 있다면 잠시도 여유가 없다는 것을 의미합니다. 이러한 상황에서 운영자나 유지 보수 작업자가 무언가가 100%로 작동하지 않는 것을 알아차리고 반창고 용액을 치고 다음과 같이 말하는 것은 매우 유혹적일 수 있습니다. 아래에". 문제는 현실적으로 그 작품을 다시 볼 시간이 있을 정도로 상황이 진정되지 않는다는 것입니다. 즉, 반창고 솔루션은 작동을 멈추고 본격적인 실패가 될 때까지 반영구적인 솔루션이 됩니다.

이에 대한 좋은 예가 보잉입니다. 회사의 737 Max 항공기와 관련된 두 건의 치명적인 추락 사고에 대해 잘 알고 계실 것입니다. 이 사고로 인해 보잉이 항공기 생산을 서둘러서 회사가 안전 위험을 감수하여 궁극적으로 추락 사고를 일으켰는지 여부에 대한 의문이 제기되었습니다.

그러나 더 조용한 이야기는 다른 비행기 모델인 787 Dreamliner에 관한 것입니다. 여러 내부고발자들이 2009년 사우스캐롤라이나주 찰스턴 근처에 새로 지어진 공장에서 제조된 드림라이너에 대한 경고를 알리기 위해 나섰습니다. 처음부터 엉성한 생산이 문제가 되었고 촉박한 생산 일정을 위해 일관되게 휩쓸렸습니다.

전체 기사를 원하시면 여기에서 전체 New York Times 기사를 확인하세요(또는 오디오 전문가라면 Daily의 관련 팟캐스트). 그러나 간단히 말해서 보잉의 문제는 최고 수준의 기업에서 발생하는 경쟁 압력이 공장 현장에 이르기까지 지휘 계통 아래까지 파급 효과를 일으키고 있음을 보여주는 좋은 예입니다. 정상의 나쁜 문화는 "빨리 끝내라"는 사고방식을 만들어 치명적인 실수, 반창고 솔루션 및 실수를 초래할 수 있습니다.

그렇다면 장비 고장의 근본 원인이 나쁜 문화라면 어떻게 될까요? 당신은 무엇을 할 수 있나요? 우리는 신뢰성에 중점을 둔 문화를 구축하는 방법에 대한 주제를 다루었으므로 이 중 하나(또는 모두!)를 확인하여 신뢰성에 대한 확고한 기반을 마련하세요.

결론:숙련된 운영자, 탄탄한 PM 일정 및 신뢰성 문화에 대한 초점은 실패 없는 미래(또는 최소한 더 적은 실패)로 가는 티켓입니다.

장비는 예측할 수 없으며 오류가 발생합니다. 사람들은 실수를 하고, 부품은 낡고, 때로는 예방 유지보수가 이미 바쁜 하루에 너무 많은 일 중 하나일 뿐입니다. 그러나 적절한 작업자 교육을 보장하고, 예방 또는 상태 기반 유지보수를 적시에 실행하고, 전반적인 문화를 개선하기 위해 노력하면 장비를 최상의 상태로 유지하는 데 훨씬 더 나은 기회를 얻을 수 있습니다.