알루미늄 가공 비용을 줄이는 데 도움이 되는 3가지 팁

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당신은 프로토타입 단계에서 약간의 돈을 절약하기 위해 여기에 온 디자이너입니다. 물건을 디자인하는 것과 만드는 것은 완전히 다른 예술입니다. 디자이너는 기능과 미학을 목표로 하고 제조 엔지니어는 이후 불가능한 형상을 남겼습니다. 글쎄, 상황은 일반적으로 그렇게 나쁘지 않습니다. 부품은 제조 가능하지만 제조 방식과 관련하여 부품이 처음에 설계된 경우 비용이 훨씬 더 클 수 있습니다. CNC 알루미늄 부품을 살펴보고 알루미늄 가공 비용을 절감해 봅시다.

다음은 제품을 프로토타이핑 단계로 가져오기 전에 확인해야 할 몇 가지 팁입니다. 나는 인클로저 모델로 팁을 설명하기로 결정했습니다. 네모난 구멍에 패널을 삽입하고 4개의 나사로 장치를 고정하는 간단한 장치라고 합니다. 사진은 아래와 같습니다.

팁 1. 구멍 확인

먼저. 긴 스레딩

실과 나사가 길수록 더 강하게 고정된다는 일반적인 오해가 있습니다. 글쎄요, 그것은 완전히 잘못된 것입니다. 힘을 계산하면 나사산의 처음 두 개 또는 세 개의 톱니만 힘의 80%를 견디는 것을 알 수 있습니다. 무슨 뜻인가요? 긴볼트용으로 긴구멍을 만들 필요가 없다는 뜻입니다.

두 번째. 막힌 구멍

구멍이 막혀 있고 나사산이 있는 경우 구멍 바닥 근처에 나사산이 없는 공간을 남겨 두십시오. 적어도 두 개 이상의 피치. 요점은 실 끼우기 도구에 2개의 구역이 있다는 것입니다. 첫 번째는 "잘라내기"입니다. 기구의 초기 지름은 실의 내경과 같으며 외경으로 갈수록 점차 커지므로 회전할 때마다 기구가 조금씩 더 잘립니다. 두 번째 영역은 보정용입니다. 실을 더 정밀하게 만듭니다. 따라서 실의 마지막 회전을 완전히 자르려면 도구에 더 많은 공간이 필요합니다.

세 번째. 깊은 구멍 찾기

일반적인 지침은 길이가 지름의 3배를 넘지 않도록 하는 것입니다. 그 이유는 구멍이 깊을수록 드릴이 길어지기 때문입니다. 드릴이 길수록 덜 단단하고 축에서 벗어날 가능성이 높아져 구멍 품질이 저하됩니다. 그러나 이러한 구멍에는 소위 건 드릴이 사용됩니다. 거의 모든 길이의 구멍을 만들 수 있지만 사용해야 하는 경우 비용이 더 많이 듭니다. 따라서 귀하의 부분에 깊은 구멍이 있는 경우 해당 구멍을 조사해 볼 가치가 있습니다. 예를 들어 가능하면 지름을 늘리는 것이 좋습니다. 프로토타입을 위해서만. 이렇게 하면 특수 기구를 피할 수 있지만 부품은 주요 기능을 유지할 수 있습니다.

팁 2. 주머니 확인

먼저. 90도 각도

사람들은 주머니가 있는 부품을 디자인합니다. 그 주머니는 90도 각도를 가지고 있습니다. 그러나 프로토타입 기술의 대부분의 부품은 밀링 CNC 센터를 사용하여 가공됩니다. 이는 원통형 회전 기구로 스톡에서 칩을 절단하여 부품을 생성한다는 것을 의미합니다. 그렇다면 제한된 공간에서 어떻게 90도 각도를 할 수 있습니까? 대답은 다음과 같습니다. 그럴 수 없습니다. 디자인을 충족시키기 위해 제조업체는 성형 기계를 사용하고 필렛을 잘라야 합니다. 많은 경우 이 각도가 필요하지 않습니다. 필렛은 그대로 두십시오. 그것을 없애는 것은 완전히 추가적인 불필요한 작업입니다.

물론 해당 부품을 슬롯에 넣어야 하는 경우도 있습니다. 그러나 삽입할 부품에 동일한 필렛을 만드는 것을 고려해야 합니까? 그것들을 만든다고 해서 CNC 프로그램이 더 어려워지거나 더 길어지는 것은 아닙니다. 이것이 옵션이 아니라면 괜찮습니다. 포켓 깊이의 최소 1/3의 원통형 컷아웃(그림 참조)을 만드십시오. 이를 통해 제조업체는 밀링에서 부품을 처리할 수 있으며 해당 정사각형 부품은 여전히 ​​적합합니다.

두 번째. 깊은 주머니 피하기

하, 이것은 내가 가공을 시작할 때의 실수였습니다. 나는 큰 터빈 블레이드를 만들고 있었고 에어포일의 한 조각을 가공해야 했습니다. 그런데 제가 선택한 스톡이 너무 작아서 지그는 에어포일의 경계선에 바로 고정되었습니다. 그 크기와 곡률 때문에 중간에 있는 주머니가 꽤 깊었고, 에어포일의 둘레 안쪽 외에는 아무데도 움직일 수 없었고,   또는 내 스핀들이 지그에 부딪혀 재앙이 될 수도 있기 때문에 선택해야 했습니다. 150mm 길이 10mm 밀. 절단 깊이를 0.3mm 이상으로 설정하면 나뭇가지처럼 부러집니다. 에어포일을 밀링하는 과정에서 2~3개를 잃어버렸습니다. 그래서, 도덕입니다. 작고 깊은 주머니를 피하십시오. 그렇지 않으면 일부 악기를 사고 잃어버릴 준비가 되어 있습니다.

세 번째. 얇은 벽 피하기

얇은 벽은 모든 제조업체의 적입니다. 가공에는 많은 힘과 열이 필요합니다. 얇은 벽은 실제로 손상되므로 많은 무게를 피하기 위해 요소를 얇게 만든 경우 대신 두껍게 만들고 구멍을 뚫습니다. 또는 얇은 벽이 베이스에 가까워질수록 더 두꺼워집니다.

팁 3. 부품 요구 사항 확인

많은 설계자들은 부품이 더 정밀하거나 표면 마감이 미세할수록 더 좋다고 생각합니다. 이것은 큰 오해입니다. 물론 연마된 부품과 광택 부품은 훌륭하고 광택이 나며 부식에 취약하지 않지만 제조는 길고 비용이 많이 드는 프로세스입니다. 이것이 부품 공차와 표면 마감이 차별화되는 이유입니다.

먼저. 표면 마감 확인

제조 엔지니어링에서 모든 부품 표면은 두 가지 범주로 나뉩니다. 기능 및 보조. 기능 표면은 메커니즘의 부품 작동을 결정합니다. 예를 들어 자동차 바퀴의 내부 중앙 구멍은 섀시에 장착되어 있기 때문에 기능 표면입니다. 이러한 표면은 일반적으로 부품의 가장 정밀하고 미세한 표면입니다. 논리적입니다. 그들은 모든 부하를 견디고 모든 작업을 수행합니다.

반면에 2차 표면은 기능 표면 사이의 매개체 역할을 하거나 부품의 강도에 필요합니다(두께를 추가함). 이것이 모든 표면을 곱게 만드는 데 아무런 의미가 없는 이유입니다. 5배만 더 지불하면 됩니다.

두 번째. 허용 오차 확인

따라서 여기의 이야기는 동일합니다. 이점을 사용하지 않는다면 왜 모든 표면을 0,005mm 정밀도로 연마하고 마무리해야 합니까? 부품을 설계할 때는 우선 부품의 기능적 표면을 결정하고 이에 중점을 둡니다.

결론

가공 비용을 절감할 수 있는 수백만 가지 팁이 있습니다. 그 중 일부는 부품 도면에서 정확한 크기 위치를 지정하는 것과 관련되고, 다른 일부는 부품을 고정하기 위해 표면을 선택하거나 생성하는 것과 관련됩니다. 설계를 수정하지 않고 가공을 개선하는 방법과 기타 여러 복잡한 조치가 있습니다. 그러나 제품을 디자인하는 사람은 그것을 알 필요가 없습니다. 제조 엔지니어가 해야 합니다. 그러나 당신은 아웃소싱 회사에서 일하고 있으므로 최소한 디자인 단계에서 그의 업무의 일부를 수행해야합니다. 이 팁을 따르면 프로토타입의 가공 시간을 크게 줄일 수 있습니다.