고품질 생산을 위한 고급 스크린 인쇄 장비: 원리·잉크·운영 실무

스크린 인쇄 장비의 목적, 즉 최종 제품 유형이 현장 구축 요건을 결정합니다. 궁극적으로 피인쇄 소재가 모든 것을 결정합니다.

가장 '까다로운' 분야는 특수 고무지 쓰는 데칼 생산으로 미세 기후 제어가 핵심. 자동차 패널 인쇄 스테이션, 인쇄 회로 기판(PCB) 제조도 동등하게 중요.

스크린 인쇄 장비 운영 체계

바니싱 구역은 요구사항이 가장 낮아(물론 바람직하진 않지만) 난방된 차고 설치도 가능. 인상 잉크층 두께(최대 100μm)가 인상 건조 요건을 결정.

통상 스크린 머신은 건조 장치와 일체형으로 구성되며, 인상 잉크 고정 방식에 따라 건조 장치 선정. 이는 스태커(수취 장치)에서 끝나는 생산 라인을 형성.

각 라인 요소는 조립 완료품으로 공급되므로 설치 과제는 개별 장치 연결·조율. 건조 공정은 집중 공기 교환 필수 → 스크린 현장 배기 환풍 설비는 필수.

스크린 인쇄 장비 매물

머신 유지보수 전문가 교육은 통상 설치 과정에서 이뤄지며, 국소 바니싱과 1~2색 인쇄를 작업 속도로 수행하며 오버프린트 정합 요건 준수하는 독립 작업 스킬 습득에 충분. 핵심은 브랜드와 장비 타입 선정. 모든 옵션을 짚어드립니다.

스크린 인쇄 장비 작업 원리: 시트페드기 준비 공정

1. 시트 공급/이송/수취 장치 준비: 일반 시트 인쇄기 표준 세트와 동일
2. 인쇄 장치 준비: 인쇄판 장착·예비 정합, 판-피인쇄체 간극 조절, 스퀴지 세팅·압력/경사각 조절, 잉크 분사 시스템 잉크 충전·공급량 조절
3. 정밀 정합
4. 건조 장치 준비: 건조실 온도·공기 교환 강도 조절

이후 인쇄 개시.

안정적 품질 인쇄를 위한 필수 조건

• 판-피인쇄체 간 필수 백래시 계산·유지
• 인쇄판 스트로크 전 구간 일정한 스퀴지 압력
• 일정한 인쇄 속도
• 피인쇄 소재의 인쇄면 위 확실한 고정
• 전 인쇄 런 동안 잉크 '거동' 안정성
• 인상 최적 건조 모드

스크린 인쇄용 잉크 분류 및 특성

잉크는 인상 위 고정 메커니즘에 따라 4종으로 나뉩니다.

• 바인더 산화 중합에 의한 고정
• 용제 증발에 의한 고정
• 경화제-바인더 화학적 반응(2액형)에 의한 고정
• UV 광경화에 의한 고정

잉크별 장단점 상세

산화 중합형

• 장점: 저독성, 무자극취, 다양한 표면 우수 부착력, 양호한 강도·탄성 컬러 필름 형성
• 단점: 자연 조건서 수시간 소요, 건조 온도 올려도 효과 미미. 수동/반자동기만 적용 가능

휘발성 용제 증발형 (현재 가장 보편적)

• 필름 포머로 셀룰로오스 에테르류 다수 사용. 에테르 종류에 따라 필름 물성·부착력 결정
• 폴리머 소재 인쇄용은 고강도·속건성 특징
• 합성 소재 표면이 잉크 내 용제와 상호작용해 일부 용해/팽창 → 잉크 필름 부착력 강화
• 고정 시간: 수초~수분. 수동/반자동/자동기(건조장치 탑재) 모두 사용

수성 잉크

• 종이/판지 인쇄 시 생태적 안전성 우수
• 단점: 특수 복사층 필요, 판 위 건조 빈번 → 작업 번거로움 증가

2액형(경화제 반응형, 예: 에폭시계)

• 인상 위 고강도 층 형성, 각종 공격성 매체 저항성 우수
• 단점: 경화제 주입 후 사용 가능 기간 짧음(수시간)

UV 경화형 잉크/바니시

• 바인더로 광중합성 조성물 사용
• 대다수 실링 소재에 우수 부착력, 고강도 인상 형성
• 판 위 건조 안 됨 → 인쇄 공정상 매우 테크니컬함

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