유지 관리 방식을 최적화하는 6단계

전 세계의 공장 소유주는 린(Lean) 유지 관리 방식이 생산을 개선하고 가동 중지 시간을 최소화하며 비용을 절감할 수 있다는 사실을 알고 있습니다. 불행히도 미국에서 수행되는 유지 관리의 90% 정도가 사전 예방적 대신 사후적으로 수행됩니다. 그 이유는 장비 노후화, 예비 부품 부족, 제조 속도에 대한 요구 증가 등이 있습니다. 유지 관리에 모범 사례를 적용하면서 시간과 비용을 절약할 수 있다고 믿습니다. 아래에서 상위 6단계를 보여드리겠습니다.

1. 최대한 많은 데이터 수집

조직은 유지 관리 모범 사례로 성공적으로 전환하기 전에 문제의 규모를 식별하기 위해 정보를 수집해야 합니다. 기계 고장 사이의 시간, 기계 가동 중지 시간, 부품 비용, 기술자 응답 시간, 정시 납품 비율과 같은 항목에 대한 포괄적인 데이터를 수집합니다. 그런 다음 단 1시간의 가동 중지 시간에 대한 평균 비용을 계산할 수 있습니다.

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올바른 교육에 투자

실제 전문가에게서만 전문가의 결과를 기대할 수 있습니다. 많은 경우 유지 보수는 대부분 직장에서 가르칠 수 있습니다. 직원은 주로 공장의 다른 사람들을 관찰하고 학습하여 특정 장비 및 프로세스에 대한 지식을 수집합니다. 불행히도, 그들은 또한 오래된 관행이나 나쁜 습관을 배울 수도 있습니다. 낮은 가치의 교육은 낮은 가치의 성과를 낳습니다. 귀하의 직원은 귀하의 성장에 기여할 수 있도록 최신의 최고의 지식을 갖추고 있어야 합니다. 여기에는 세미나에 보내는 것부터 공장에서 연설할 전문가를 고용하는 것까지 모든 작업이 포함될 수 있습니다.

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유지 관리 비용을 계산합니다.

이제 장비 가동 중지 시간과 인력 교육에 드는 비용을 알았으므로 장비를 유지 관리하는 데 드는 비용을 결정할 차례입니다. 가동 중지 시간 비용, 예비 부품 비용, 유지 보수 재료 비용, 유지 보수 인력 비용 및 기타 관련 비용을 결합하여 이를 수행합니다. 가동 중단 시간당 비용을 장비 가용성에 적용하여 가용성을 얼마나 끌어올릴지 결정함으로써 합리적인 가정을 계획하십시오. 5%의 작은 증가도 엄청난 개선으로 전환될 수 있습니다.

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적합한 기술 확보

우리 모두는 자동화 시대가 도래했다는 것을 알고 있습니다. 일반적으로 수작업으로 수행되던 사소한 작업을 이제 기계를 통해 수행할 수 있으므로 직원이 다른 더 중요한 작업을 수행할 수 있는 시간을 확보할 수 있습니다. 기술 솔루션을 사용하면 모든 종류의 변수를 더 쉽게 제어할 수 있습니다. 예를 들어, 전산화된 유지보수 모니터링 시스템은 시간 경과에 따라 계산할 때 비용의 일부만으로 응답 시간을 개선하면서 작업 지시 정보를 제공할 수 있습니다. 또한 CMMS는 평균 수리 시간을 줄여 다운타임을 줄일 수 있습니다.

1. 종합 계획 수립 및 배포

여기에는 다음이 포함되지만 이에 국한되지는 않습니다.

• 미리 예방 유지보수 일정을 잡습니다.
• 스케줄러 계획 기능을 개발하여 기술자의 시간을 최적화하고 모든 부품과 소모품을 미리 사용할 수 있도록 합니다.
• 진동 분석, 누출 감지기, 전기 장비용 온도 측정 도구 등과 같은 예측 도구를 사용합니다.

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제3자 계약자 도입

위의 모든 사항에도 불구하고 유지 관리 관행에는 여전히 구멍이 있습니다. 그렇기 때문에 장비, 프로세스, 산업 등에 대해 잘 알고 있는 타사 계약자를 찾고 고용하는 것이 중요합니다. 조직 외부에서 필요한 결과를 달성하기 위해 전문가를 찾을 때는 과거 및 기존 고객의 참조를 확인하십시오. 조직에 적합한지 확인하십시오.

HDS는 품질에 전념하고 업계를 위한 최신 회전 장비 유지 보수, 검사 및 수리 기술에 대해 교육을 받은 숙련된 인력으로 구성된 완전 직원 서비스 센터를 보유하고 있습니다. 지금 전화하여 최적화된 유지 관리 요구 사항에 대해 논의하십시오.