MRP vs MPS: 자재 소요 계획과 마스터 생산 일정의 핵심 차이

MRP와 MPS의 기본 차이

MRP와 MPS는 자재 소요 계획(Material Requirement Planning)과 마스터 생산 일정(Master Production Schedule)을 의미하는 산업 용어이며, 이들 사이에는 몇 가지 핵심 차이점이 있습니다. MRP는 얼마나 많은 자재를 주문할지 결정하는 데 사용되는 반면, MPS는 자재가 최종 품목을 생산하는 데 언제 사용될지 결정하는 데 사용됩니다.

자재 소요 계획(MRP)의 역할

자재 소요 계획은 재고 계획 및 유지 관리 기법입니다. 생산 일정이 최대 효율로 운영되도록 적절한 재고를 확보하기 위해 얼마나 많은 자재를 주문해야 할지 결정하는 데 사용됩니다. MRP는 제품을 생산하는 데 필요한 자재 명세서(BOM), 기존 재고 지식, 마스터 생산 일정을 사용하여 어떤 자재를 주문할지 결정합니다.

MRP 리스트의 활용

MRP 리스트는 마스터 생산 일정에 따라 마지막 생산 런에서 생산된 품목과 생산 시설의 자재 중 얼마나 많은 양이 사용되었는지를 보여주는 리스트를 생성하는 데 사용됩니다. 자재 소요 계획 리스트는 컴퓨터로 검토하거나 MPS에 정통한 개인이 검토한 후, 다음 생산 런을 자재 부족이나 주문으로 인한 시간 손실 없이 완료하기 위해 재고로 무엇을 주문해야 할지 결정하는 데 사용될 수 있습니다.

마스터 생산 일정(MPS)의 역할

반면 마스터 생산 일정은 생산 일정의 타이밍을 보여주는 실제 리스트입니다. 또한 각 기계가 얼마나 생산할 수 있는지, 몇 개의 교대 근무가 활용되는지도 보여줍니다. MPS를 MRP 리스트에 기반하여 수립하면, 장비 운영자는 생산 런 후 초과 재고가 없거나 제때 런을 완료하기 위한 자재 부족이 없음을 확신할 수 있습니다. 따라서 MRP와 MPS는 함께 작동하여 최대 효율을 보장합니다.

중요한 구조적 차이: BOM 계층 처리

MRP와 MPS 사이의 한 가지 중요한 차이점은 마스터 생산 일정이 제품의 자재 명세서(BOM)를 단 한 레이어만 통해 작동한다는 것입니다. 이는 제품을 만드는 데 필요한 모든 자재 명세서를 고려하지 않는다는 의미이며, 자재 소요 계획 프로토콜은 별도 또는 다른 자재 명세서에 걸친 것을 포함하여 제품을 생산하는 데 필요한 모든 자재를 고려합니다. 이 두 가지 다른 전략을 함께 사용함으로써, 생산 시설은 MPS와 MRP 기법을 사용하지 않는 경우보다 더 효율적이고 린하게 운영될 수 있습니다.