MRP와 MPS:주요 차이점 설명

MRP와 MPS는 자재 소요량 계획 및 마스터 생산 일정을 나타내는 산업 용어이며, 둘 사이에는 몇 가지 주요 차이점이 있습니다. MRP는 주문할 자재 수를 결정하는 데 사용되는 반면, MPS는 최종 품목을 생산하는 데 자재가 사용될 시기를 결정하는 데 사용됩니다.

자재 소요량 계획은 재고 계획 및 유지 관리를 위한 기술입니다. 이는 생산 일정을 최대 효율로 유지하기 위해 올바른 재고를 확보하기 위해 주문하는 데 필요한 자재의 양을 결정하는 데 사용됩니다. MRP는 기존 재고 및 마스터 생산 일정에 대한 지식과 함께 제품 생산에 필요한 BOM을 사용하여 주문할 자재를 결정합니다.

MRP 목록은 생산된 제품 목록과 마스터 생산 일정에 따라 마지막 제품 실행을 생산하는 데 사용된 생산 시설의 자재 양을 작성하는 데 사용됩니다. 자재 소요량 계획 목록은 컴퓨터나 MPS에 대해 잘 아는 개인이 검토할 수 있으며, 자재 부족이나 주문으로 인한 시간 손실 없이 다음 생산 실행을 완료하기 위해 재고를 위해 주문해야 할 항목을 결정하는 데 사용됩니다.

반면, 마스터 생산 일정은 생산 일정의 시기를 보여주는 실제 목록입니다. 또한 각 기계가 생산할 수 있는 양과 교대 근무 횟수가 표시됩니다. MRP 목록에 MPS를 기반으로 함으로써 장비 운영자는 생산 실행 후 초과 재고가 없거나 제 시간에 실행을 완료하기 위한 자재가 부족하지 않다는 것을 확신할 수 있습니다. 따라서 MRP와 MPS는 함께 작동하여 최대 효율성을 보장합니다.

MRP와 MPS의 중요한 차이점 중 하나는 마스터 생산 일정이 제품 BOM의 한 계층을 통해서만 운영된다는 것입니다. 즉, 제품을 만드는 데 필요한 모든 자재 명세서를 고려하지 않는 반면, 자재 요구 사항 계획 프로토콜은 서로 다르거나 별도의 자재 명세서에 포함된 자재를 포함하여 제품을 생산하는 데 필요한 모든 자재를 고려합니다. 두 가지 서로 다른 전략을 함께 사용하면 생산 시설이 MPS 및 MRP 기술을 사용하지 않은 경우보다 더 효율적이고 효율적으로 운영될 수 있습니다.

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