장비 유지 보수 및 수리
산업 제조
중요도 분석 자산의 잠재적인 실패 위험을 기준으로 자산을 중요도 등급으로 지정하는 프로세스로 정의됩니다.
중요도 분석은 자산의 잠재적 위험에 따라 중요도 등급을 지정하는 프로세스로 정의됩니다. 위험은 ISO 31000:2009 – 위험 관리 – 원칙 및 지침에 따라 "목표에 대한 불확실성의 영향"으로 정의됩니다. . 실제로 수량화할 수 없기 때문에 이 경우 위험은 자산이 실패할 수 있는 모든 가능한 방법과 실패가 시스템 및 운영 전체에 미칠 수 있는 영향으로 간주됩니다. 이러한 점을 감안할 때 임계 분석은 고장 모드 및 영향 분석(FMEA) 및 고장 모드, 영향 및 임계 분석(FMECA)과 밀접한 관련이 있으며 이에 대해서는 나중에 논의합니다. 중요도 분석이 수행되면 일반적으로 가장 중요한 자산의 상위 20%에 대해 FMEA가 수행됩니다.
그렇다면 중요도 분석은 왜 중요한가? 중요도에 대해 끊임없이 듣게 됩니다. 중요도 분석을 통해 TPM(전체 생산 유지 관리) 계획, 상태 기반 모니터링 프로그램 또는 우선 순위가 높은 장비에 대한 근본 원인 분석을 위한 자산의 우선 순위를 지정합니다. 중요도는 거의 모든 유형의 유지 관리에서 중요한 역할을 합니다. 그것은 위험과 각 장비를 중요하게 만드는 요인으로 귀결됩니다. 중요도 분석을 통해 운영에 영향을 미칠 수 있는 자산의 잠재적 위험을 이해할 수 있습니다. 각 사람의 의견이 아닌 위험 기반 돋보기로 신뢰성을 확인합니다.
Life Cycle Institute에 따르면 중요도 분석 모델은 다음을 포함하여 조직의 여러 영역을 다루어야 합니다.
<울>중요도 모델은 조직의 여러 영역을 다루기 때문에 중요도 분석은 전사적 노력이어야 합니다. 운영, 엔지니어링, 유지보수, 조달, 보건 및 안전을 다루는 부서를 포함하여 분석이 운영의 모든 기능을 전체적으로 고려하도록 합니다. 위험은 다양한 팀에서 다르게 정의될 수 있음을 이해해야 합니다. 다양한 팀이 의견을 제공하는 것은 위험 할당의 주관성에 도움이 됩니다.
중요도 분석은 조직 내 다양한 시나리오에서 사용할 수 있기 때문에 중요합니다. 이러한 시나리오 중 일부는 다음과 같을 수 있습니다.
<울>중요도 분석을 수행하기 위한 하나의 결정적인 접근 방식은 없다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 다음은 널리 사용되는 두 가지 방법, 하나는 시작하는 간단한 방법이고 다른 하나는 심층적인 방법입니다.
그럼 어디서부터 시작해야 할까요? 많은 조직은 중요도 평가에 어떤 자산을 포함해야 하는지 알고 싶어합니다. 모든 자산이 중요하다고 가정하는 대신 팀에서 중요하다고 생각하는 주요 자산 목록을 만들고 가동 중지 시간 및 수리 비용을 계산하십시오. 결과에 놀랄 수도 있습니다. 예를 들어, 수백 개의 모터가 지속적으로 움직이는데 이는 상당히 중요하지만 가장 중요한 자산은 이러한 모터를 계속 작동시키기 위해 증기를 만드는 보일러입니다.
이 접근 방식의 요점은 좋은 시작점을 찾는 것이므로 중요도 계획을 시작하기 위해 취할 수 있는 몇 가지 조치 단계를 살펴보겠습니다.
<울>이제 시작 방법에 대한 기본 아이디어를 얻었으므로 중요도 분석에 대한 보다 심층적이고 간소화된 접근 방식을 살펴보겠습니다. 이 방법에는 사용할 위험 매트릭스에 동의하고, 장비 계층을 구성하고, 각 자산에 대한 고장 위험을 평가하는 세 단계가 포함됩니다.
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기업 차원에서 100만 달러의 수익 손실로 이어지는 실패는 경미하거나 보통으로 간주될 수 있습니다. , 그러나 장비나 공장 운영 수준에서는 중요하다고 볼 수 있습니다. 둘째, 건강, 안전, 환경 및 지역사회와 같은 항목에 대해 별도의 범주를 포함하는 위험 매트릭스를 결합할 수 있습니다. 이러한 범주 중 하나가 장애의 영향을 받으면 다른 범주도 마찬가지로 영향을 받기 때문입니다. 카테고리를 결합하면 중요도 분석 속도가 빨라집니다.
둘째, 각 장비에는 무수히 많은 가능한 오류 이벤트가 있을 수 있으며 각 이벤트와 관련된 위험은 다릅니다. 이러한 모든 가능한 이벤트를 시도하고 식별하는 것은 매우 시간 소모적입니다. 여러 신뢰성 컨설턴트와 전문가는 특정 장비에 대한 위험 측면에서 MRO(최대 합리적인 결과)를 가장 잘 나타내는 이벤트 하나만 선택하도록 권장합니다. 즉, 가장 가능성이 높은 이벤트와 전체 위험이 가장 높은 것으로 결정되는 이벤트를 찾아야 합니다.
이 결정은 MRO 이벤트에 대해 다른 부서의 개인이 다양한 의견을 가질 수 있으므로 워크샵 유형의 환경에서 이루어져야 합니다. 이 토론에는 장비를 가장 잘 아는 사람들과 비즈니스 관점에서 실패의 결과를 이해하는 사람들이 포함되어야 합니다.
셋째, 시간 낭비를 피하기 위해 위험 수준이 가장 높은 하나의 위험 차원만 평가하는 것을 고려하십시오. 앞에서 언급했듯이 각 이벤트를 개별적으로 보는 것은 다른 이벤트에 직접적인 영향을 미치는 경우가 많기 때문에 일반적으로 시간 낭비로 끝납니다. 종종 어떤 위험 차원이 가장 높은 수준의 위험과 함께 오는지 매우 분명합니다. 예를 들어, 천연 가스 플랜트에서 압력 릴리프 밸브의 중요성을 평가하는 경우 안전과 관련된 위험(환경 및 지역 사회 영향 포함)을 살펴봅니다. 플랜트 장비를 작동하기 위해 전기를 제공하는 구성 요소를 평가하는 경우 해당 오류의 경제적 영향을 고려할 가능성이 큽니다.
마지막으로 중요도 분석 접근 방식이 능률적이고 효율적이도록 하려면 장비 계층의 맨 위에서 시작하여 아래로 내려가십시오. 이 접근 방식의 가장 좋은 점은 논리적으로 계층 구조의 하위 수준에 있는 자산이나 장비가 상위 자산보다 중요도 순위가 더 높을 수 없다는 것입니다. 다시 말해, 계층에서 중요도가 낮은 하위 범주 중 하나에서 장비를 식별하는 즉시 이 장비의 하위 항목도 동일한 범주에 속해야 하므로 분석할 필요가 없습니다. 그 중요성. 상상할 수 있듯이 이것은 처음부터 계층 구조를 올바르게 구축하는 것의 중요성을 강조합니다.
중요도 순위를 시각적으로 배치할 때 이를 수행하는 가장 좋은 방법에 대한 많은 이론이 있습니다. 가장 일반적인 접근 방식 중 하나는 6x6 그리드를 사용하는 것입니다. 이 그리드는 실패의 심각도에 대한 실패 확률을 표시하여 위험 우선 순위 번호(RPN)를 생성합니다.
아마도 더 일반적인 접근 방식은 모든 주요 범주(운영, 건강, 안전 및 환경, 신뢰성 등)를 개별적으로 평가하여 최악의 고장을 파악하는 것입니다. 이러한 유형의 분석에서는 팀 구성원이 각 결과에 위험 번호를 할당하고 각 결과에 대해 더하거나 곱하여 최종 RPN을 제공합니다. 대부분의 조직은 각 범주에 대해 정의된 0-6에서 0-10 순위에서 파생된 중요도 점수를 사용합니다. 0은 영향이 없고 6(또는 10)은 가장 큰 영향을 미칩니다. 예를 들어 자산의 안전, 건강 및 환경 영향 위험을 평가하는 경우 다음을 기반으로 실패가 미칠 영향을 정의할 수 있습니다.
중요도 분석을 수행하고 시각화하는 이러한 방식은 두 단계로 수행되어야 합니다. 첫 번째 단계는 운영에서 입력한 교차 기능 팀의 초기 분석입니다. 유지; 엔지니어링 조달; 환경, 건강 및 안전(EH&S). 두 번째 단계는 분석 프로세스를 지속적으로 유지하거나 자산의 수명 주기 전반에 걸쳐 중요도 분석 프로세스를 유지하는 것입니다. 이렇게 하면 위험이 언제 완화되었는지 또는 각 자산에 중요한 변경 사항이 있는지 파악하는 데 도움이 됩니다.
중요도 분석을 수행하고 최종 중요도 등급을 결정하는 프로세스에 대한 시각적 개체를 만드는 작업은 10단계로 완료할 수 있습니다.
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FMECA(고장 모드, 영향 및 임계값 분석)는 "고장 식별 및 수정" 접근 방식에서 "고장 예측 및 방지" 접근 방식으로 전환하기 위해 1940년대 후반 미군에 의해 개발되었습니다. 이 방법론은 나중에 표준화되어 군사 표준인 MIL-STD_ 1629A로 출판되었습니다. FMECA는 정량적 고장 분석을 포함합니다. 즉, 수량과 숫자를 사용하여 위험과 고장 가능성을 평가합니다.
FMECA 및 FMEA는 중요도 분석을 수행하는 데 사용되는 밀접하게 관련된 도구입니다. 하나는 "가정" 시나리오를 살펴보는 정성적 도구(FMEA)이고 다른 하나(FMECA)는 RPN을 고려하는 정량적 도구입니다. FMECA와 함께 FMEA를 활용하면 중요도 분석을 수행하여 설계, 운영 및 비용과 같은 비즈니스의 특정 영역이 최적화되도록 할 수 있습니다.
FMEA 부분 이 임계성 접근 방식에는 시스템 정의, 시스템 경계 및 매개변수 다이어그램 구성, 고장 모드 식별, 고장 영향 분석, 고장 모드의 근본 원인 결정 및 설계 팀에 결과 제공이 포함됩니다. FMECA 부분 FMEA에서 학습한 모든 것을 FMECA로 이전하고, 심각도별로 고장 영향을 분류하고, 중요도 계산을 수행하고, 고장 모드 임계값의 순위를 지정하고, 가장 높은 위험 항목을 결정하고, 고장을 완화하기 위한 조치를 취하고, 나머지 위험을 문서화하고, 수정 조치 효과에 대한 후속 조치를 포함합니다. .
FMECA 방법론을 사용하여 중요도 분석을 수행하면 다음을 포함하여 설계 및 개발 부서, 운영 및 비용 이점에 가치를 제공합니다.
<울>실행에 시간이 많이 걸리기 때문에 FMECA 접근 방식은 일반적으로 중요도 분석을 수행하는 "가장 기본적인" 방법이 아닙니다. 그러나 일부 신뢰성 컨설팅 그룹에는 조직에서 이 방법을 선택하는 데 도움이 되는 리소스가 있습니다.
중요도 분석은 유지 관리 작업의 우선 순위를 식별하는 훌륭한 도구입니다. 이를 보는 좋은 방법은 유지 관리 작업 우선 순위가 해당 작업을 수행하지 않을 때 오는 위험 수준에 따라 설정되어야 한다는 것입니다. 공교롭게도, 특정 유지 관리 작업을 수행하지 않는 것과 관련된 이러한 위험 수준은 작업이 완료되지 않은 경우 발생할 수 있는 잠재적인 실패의 결과와 작업이 미리 결정된 시간에 완료되지 않은 경우 해당 실패가 발생할 가능성에 의해 결정됩니다. 시간.
중요도 등급이 지정되면 중요도 분석을 통해 각 자산에 적용할 수 있는 적절한 위험 완화 전략을 선택할 수 있습니다. 예:
장비 유지 보수 및 수리
부품이 의도한 대로 작동하는지 확인하는 것은 모든 산업에서 가장 중요합니다. 하나의 측정이라도 정확하지 않은 경우 이 문제로 인해 응용 프로그램이 실패할 수 있습니다. 이 고장은 구성 요소의 마모 증가, 장비 고장 및 작업장 사고로 이어질 수 있습니다. 부품의 정확도와 품질을 확인하는 몇 가지 방법이 있습니다. 세 가지 방법은 품질 보증, 품질 관리 및 계측입니다. 품질 보증과 품질 관리는 함께 진행됩니다. 품질 보증은 품질에 대한 모든 요구 사항이 생산된 부품에 대해 충족될 것이라는 확신을 제공하는 데 중점을 둡니다. 품질 관리
혁신에 대한 요구가 오늘날보다 더 커진 적이 없습니다. 각각의 새로운 모델은 이전 모델보다 더 우수하고, 빠르고, 효율적이어야 합니다. 기술 기반 기능, 연료 효율성 및 일반적인 신뢰성 사이에서 자동차 제조업체는 끊임없이 새로운 영역을 개척해야 하는 충동이 있습니다. 원하는 청중에게 서비스를 제공하고 가장 비용 효율적인 방법으로 이를 지원하기 위해 제조업체는 작업이 제대로 수행되도록 하기 위해 자동차 정밀 가공 기술로 눈을 돌리고 있습니다. 정밀 가공 엔지니어링의 새로운 시대가 도래했습니다 틀림없이 자동차 정밀 가공 기술은