사출 성형 플라스틱 부품 이해:설계, 생산 및 주요 기능

오늘날 시장에 나와 있는 대부분의 플라스틱 부품은 사출 성형되어 있습니다. 사출 성형 플라스틱 부품은 플라스틱 펠릿을 녹인 후 금형에 주입하는 사출 성형 기계를 사용하여 생성됩니다.

플라스틱 부품을 설계하는 것은 복잡한 프로세스이므로 설계 단계에서 제조 최종 단계를 고려해야 합니다. 사출 성형 플라스틱 부품에는 공칭 벽, 돌출부, 구멍 및 오목한 부분이라는 세 가지 요소가 있습니다.

공칭 벽은 벽 두께를 나타냅니다. 부품 전체의 벽 두께는 10% 이상 변하지 않아야 합니다. 사출 성형 플라스틱 부품의 다양한 벽 두께는 제품 결함의 주요 원인 중 하나입니다. 부품을 설계할 때 지나치게 두꺼운 벽을 피하는 것이 좋습니다. 왜냐하면 두꺼운 벽은 더 많은 플라스틱을 사용하고 생산 비용이 더 많이 들기 때문입니다. 하지만 부품의 두께에도 한계가 있습니다. 부품의 강도는 두께의 함수이며 제품의 최종 사용에 따라 원하는 강도가 결정됩니다. 일부 특수 사출 성형 플라스틱 부품은 유리나 탄소 섬유로 보강해야 합니다.

돌출은 보강 리브와 같이 공칭 벽 밖으로 돌출되는 부품의 요소입니다. 리브는 공칭 벽보다 두꺼워서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 싱크 마크가 발생할 수 있습니다.

오목한 부분과 구멍도 주요 설계 요소입니다. 구멍이나 오목한 부분의 위치는 부품의 전체 강도에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 부품 측면에 구멍을 만드는 것은 특히 어려운 일이므로 초기 설계에서는 측면 구멍의 필요성을 최소화해야 합니다.

또 다른 설계 요소는 부품의 모서리입니다. 플라스틱이 금형에 어떻게 들어가고 채우는지가 큰 관심사입니다. 녹은 플라스틱은 유체이기 때문에 유체 역학이 설계에도 많은 영향을 미칩니다. 금형에 유입될 때 플라스틱이 모서리를 돌아야 할 수도 있습니다. 모서리가 둥글면 플라스틱의 흐름이 더 좋아집니다. 냉각 과정에서 플라스틱이 날카로운 모서리로 당겨져 결함이 있는 부품이 생길 수 있습니다. 부드러운 전환으로 응력이 낮은 설계를 만들면 균열이나 파손 가능성이 더 적은 더 강한 부품을 얻을 수 있습니다.

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