로봇 팔레타이징 시스템 시작의 가장 일반적인 6가지 함정을 피하는 방법

"쓰레기 입력, 쓰레기 출력" 컴퓨터 과학 업계에서 잘 알려진 이 문구는 자동화된 자재 취급과 관련하여 고려할 가치가 있습니다. 로봇 팔레타이징 시스템에 적용할 때 시스템 출력, 특히 구축된 팔레트 품질 및 처리율은 시스템 입력의 품질과 직접적으로 연결됩니다. 따라서 새 공장을 건설하든 기존 공장을 개조하든 시스템에 로봇 팔레타이저가 포함된다면 원활한 시작을 위해 계획해야 할 것이 많습니다. 간과할 수 있지만 새로운 로봇 팔레타이저의 시작 프로세스에 부정적인 영향을 미칠 수 있는 두 가지 주요 측면은 낮은 시스템 입력 품질과 시작 시 사용 가능한 리소스 부족입니다. 다음 사항을 고려함으로써 귀사는 잘못된 시운전 단계 계획으로 인해 발생할 수 있는 일정 문제, 예상치 못한 비용 및 일정 영향을 피할 수 있는 더 강력한 위치에 있을 수 있습니다.

1. 제품 품질

차원 차이 시스템 입력과 관련하여 가장 먼저 고려해야 할 사항은 제품 차원의 차이입니다. 북미의 대형 판지 상자 공급업체 중 하나인 Uline은 상자 크기에 대해 "허용 가능한 제조 편차는 ± 1/8"이라고 말합니다. 그러나 로봇 팔레타이징 시스템의 EoAT(End of Arm Tool)를 설계하는 엔지니어는 FSD(기능 범위 문서)에 동의한 나열된 케이스 치수 및 허용 오차를 기반으로 설계합니다. 혁신적이고 강력한 EoAT 설계를 사용하더라도 귀하의 사례가 합의된 허용 범위를 벗어나면 시운전 팀이 어려움을 겪을 수 있습니다. 예를 들어 상대적으로 많은 수의 케이스가 한 번에 선택되고 많은 케이스의 치수가 사양을 벗어난 경우 EoAT가 설계된 대로 선택과 연결되지 않을 수 있습니다. 이로 인해 제품이 떨어지거나 더 심하게는 배치 중에 제품이 찌그러질 수 있습니다. 일부 멋진 프로그램 변경으로 이 문제를 수정할 수 있지만 하드웨어 변경이 있을 가능성이 있으며 이는 도구 재설계를 의미할 수도 있습니다. 케이스의 크기가 맞지 않아 시운전에서 하드웨어를 교체해야 하는 경우 발생할 수 있는 지연을 상상해 보십시오. 따라서 로봇 셀에 제공되는 케이스가 서명된 FSD에 지정된 것인지 확인하십시오.

케이스 지오메트리 언급할 가치가 있는 제품 품질의 또 다른 측면은 케이스 지오메트리입니다. 로봇 팔레타이징 시스템이 판지 케이스를 처리하는 경우 시운전이 시작되기 전에 회사의 케이스 설치기를 조정하는 것이 현명할 것입니다. 제작된 판지 케이스에서 흔히 볼 수 있는 문제 중 하나는 케이스가 직사각형 프리즘이어야 하지만 대신 비스듬한 직사각형 프리즘으로 형성되는 경우입니다. 즉, 케이스의 상단과 하단이 직사각형이 아닌 평행사변형 모양입니다. 불규칙한 모양의 케이스는 자재 취급 시스템이 제품과 제대로 상호 작용하지 못하게 할 수 있습니다. 예를 들어, 많은 케이스의 모양이 이상한 경우 케이스 행의 상대적 길이가 상당히 변경될 수 있습니다. 케이스 치수가 불량한 경우와 마찬가지로 이는 픽 플레이스 주기를 저하시킬 수 있습니다. 다시 말하지만, 우수한 시운전 엔지니어는 프로그래밍 변경을 통해 이를 수용할 수 있습니다. 그러나 제작된 팔레트가 그다지 깔끔해 보이지 않을 가능성이 있으며 일부 까다로운 최종 고객은 제작된 팔레트의 품질을 제품 품질의 지표로 볼 수 있습니다. 제작된 팔레트의 주기 시간이 증가하고 품질이 저하되는 것을 방지하려면 케이스의 모양이 올바른지 확인하십시오. 케이스의 상단, 하단 또는 측면에 관계없이 크라운 및 돌출은 시운전 엔지니어 또는 팀이 수용하기 어려울 수 있습니다. 팽창은 일반적으로 케이스를 과도하게 포장할 때 발생하지만 판지 두께, 판지의 상대 습도, 덮개 접힌 부분을 따라 단위 길이당 천공 수의 함수로 크라우닝이 발생할 수도 있습니다. 케이스 플랩에 구멍이 뚫리지 않은 경우에도 충분히 깊지 않은 프레스 스코어로 인해 플랩이 펼친 상태로 되돌아가는 경향이 있을 수 있습니다. 비교적 긴 경우, 이것은 거의 축구공과 같은 모양으로 이어질 수 있습니다. 크라운이 있는 케이스는 하중 높이가 증가함에 따라 빌드 하중을 점점 더 불안정하게 만듭니다. 결과적으로 빌드된 로드는 감소된 이송 속도 및 가속도 또는 레이어 간의 계층 시트를 필요로 할 수 있으며 궁극적으로 사이클 시간과 프로젝트 비용에 영향을 미칩니다. 최악의 경우 하중 불안정으로 인해 빌드된 하중을 전달할 수 없게 될 수도 있습니다. 마지막으로 사양을 벗어난 케이스 치수와 마찬가지로 이상한 케이스 형상으로 인해 제품이 떨어질 수 있으며 이는 시스템의 처리량에 영향을 미칩니다. 케이스 공급업체와 함께 작업하는 데 추가 시간을 할애해야 할 수도 있지만 시간을 내어 케이스 형상과 치수 차이를 파악하는 것은 가치 있는 투자입니다.

2. 팔레트 품질

팔레트 관리는 시스템 시작 시 고려해야 할 사항 목록에서 낮게 보일 수 있지만 자동화된 로봇 팔레타이징을 사용하면 시스템에서 일반적인 팔레트 디스펜서가 올바르게 작동하려면 어느 정도 주의를 기울여야 합니다. 예를 들어, 외부에 보관된 팔레트는 날씨의 어느 시점에서 젖을 가능성이 있습니다. 젖은 팔레트는 특히 온도가 영하로 떨어지면 서로 달라붙을 수 있습니다.

팔레트 디스펜서 문제 일반적인 자동 팔레트 디스펜서는 각 팔레트가 다른 팔레트와 독립적으로 이동할 수 있다는 가정 하에 설계되었습니다. 냉동 팔레트는 서로 달라붙을 수 있지만 보드가 과도하게 손상되었거나 못 머리가 돌출된 팔레트도 서로 달라붙을 수 있습니다. 그리고 팔레트가 서로 붙어 있으면 팔레트 디스펜서가 팔레트를 분배하는 대신 파괴할 가능성이 높습니다. 팔레트 디스펜서 근처에 팔레트를 사용하기 전에 하루 동안 건조할 수 있는 공간을 지정하면 필요할 때 시스템을 실행하는 데 사용할 수 있는 팔레트를 사용할 수 있습니다. 물론 시스템 근처의 스테이징 팔레트를 라인 작업자의 교대 근무 시작 또는 종료 책임에 추가해야 할 수 있으며 지게차 운전자에게 필요에 따라 팔레트를 디스펜서에 적재해야 함을 상기시키는 것을 잊지 마십시오.

팔레트 크기 차이 전 세계적으로 허용되는 팔레트 치수 허용 오차 세트가 없음에도 불구하고 NWPCA에서 규정한 목재 팔레트에 대한 통일 표준의 섹션 6.2는 북미에서 사용되는 일반적인 지침입니다. 그러나 케이스 크기 차이와 마찬가지로 FSD는 시스템 엔지니어가 설계하는 것에 대한 최종 결정 역할을 합니다. 습기로 인해 서로 달라붙을 수 있는 것처럼 젖은 목재 팔레트도 잠재적으로 지정된 허용 오차를 벗어난 치수로 팽창할 수 있습니다. 그러나 발생 방식에 관계없이 특히 팔레트 높이의 이러한 편차는 로봇이 제품을 배치하는 위치로 인해 팔레트 로드의 빌드 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 예를 들어, 팔레트가 시스템에 프로그래밍된 것보다 짧은 경우 제품이 정상보다 높은 높이에서 떨어지므로 만들어진 팔레트가 엉성해 보입니다. 반대로, 팔레트가 너무 높으면 제품이 그 안에 부서질 것입니다. 또한 로봇 EoAT가 제품이 아래에서 지지되도록 설계된 경우 너무 높은 팔레트 높이로 인해 EoAT가 팔레트에 충돌할 수 있습니다. 시스템에 팔레트 높이 감지를 추가하는 데 따른 상당한 비용 증가를 감안할 때 대부분의 회사는 이 옵션을 선택하지 않습니다. 따라서 시운전을 시작하기 전에 팔레트 공급업체가 귀사에 고품질 팔레트를 제공했는지 확인하는 것이 현명합니다. 그러나 공급업체에 이렇게 하도록 하는 것이 너무 번거롭다면 다음을 고려하십시오. Bastian Solutions는 최근 치수가 안정적인 자동화 등급 팔레트 라인을 출시했습니다. Bastian Solutions의 Rogue 팔레트를 사용하면 팔레트 관리와 관련된 많은 골칫거리를 제거할 수 있습니다.

3. 기타 입력의 품질

전표/계층 시트 기본 로봇 팔레타이징 시스템은 물론 제품과 팔레트를 활용합니다. 그러나 보유하고 전화를 걸 만한 가치가 있는 시스템에 대한 다른 입력이 있을 수 있습니다. 슬립 또는 계층 시트는 많은 팔레타이징 시스템에 일반적이므로 시작에 사용할 수 있는 올바른 크기의 시트가 충분히 있어야 합니다. 결국, 당신이 하고 싶은 마지막 일은 시운전이 시작된 후 창고 뒤를 파헤치는 것입니다. 또한 슬립 시트를 실행하는 일반적인 로봇 팔레타이저에는 상대적인 시트 평탄도가 필요합니다. 슬립 시트를 보관할 계획인 환경에서 급격한 습도 변화가 발생하면 거의 뒤틀려 시스템 성능이 저하될 것입니다. 주차된 트레일러에 보관된 시트 팔레트가 이러한 시나리오의 좋은 예입니다.

인쇄 및 적용 기계 많은 제조업체가 공급망을 통해 제품을 추적해야 하는 필요성을 감안할 때 라벨 인쇄 및 부착 시스템은 자동화된 자재 처리 시스템에서 흔히 볼 수 있는 또 다른 항목입니다. 로봇 팔레타이저를 시운전하는 시스템 통합자와는 별개로 제3자가 스캐너와 라벨을 취급하는 경우 해당 시스템에 전화를 걸어야 합니다. 라벨의 접착 품질이 좋지 않으면 라벨이 운송 중에 실수로 벗겨지고 더러운 프린트 헤드가 손상될 수 있습니다. 케이스에 레이블이 적용되는 위치가 달라집니다. 이 두 가지 문제는 제품이 올바르게 스캔되지 않아 커미셔닝 프로세스와 전반적인 운영이 더욱 느려진다는 것을 의미할 수 있습니다. 고려해야 할 또 다른 레이블 관련 사항:데이터 관리 시스템에 모든 레이블 데이터가 미리 로드되어 있지 않으면 타임라인이 미끄러질 수 있습니다. 레이블 변경에 기업의 승인이 필요하고 승인 당사자가 휴가를 갔다면 어떤 일이 벌어질지 상상해 보세요!

케이스 밀봉 및 스트레치 포장 로봇 팔레타이징 시스템을 시운전하기 전에 전화를 걸 가치가 있는 몇 가지 추가 항목은 케이스 밀봉 및 스트레치 래퍼입니다. 연속 케이스, 테이프 구김 및 적절한 테이프 접착을 최소화하기 위해 테이핑 기계 및 테이프 유형을 조정해야 합니다. 케이스를 접착하는 경우 로봇 핸들링으로 인한 가속으로 인해 케이스 바닥이 열리지 않도록 충분한 접착제를 바르십시오. 시스템에서 로봇 팔레타이징 시스템의 다운스트림에 스트레치 래퍼를 사용하려는 경우 테스트 및 생산이 원활하게 진행될 수 있도록 시설에 충분한 강도의 스트레치 랩이 있는지 확인하십시오. 어떤 유형을 주문해야 할지 확실하지 않은 경우 시스템 통합업체에서 고품질 스트레치 랩을 추천할 수 있습니다.

4. 제품 가용성

시스템에 대한 품질 입력을 보장하는 것도 중요하지만 필요한 제품을 사용할 수 있도록 하는 것도 마찬가지로 중요합니다. 고객님의 상황에 따라 상당한 사전 예고 없이 생산 변경이 어렵거나 불가능할 수 있습니다. 따라서 시스템을 통해 실행하려는 모든 SKU를 테스트에 사용할 수 있도록 하는 것이 가장 좋습니다. 그렇지 않으면 제품 유형을 사용할 수 있게 되면 시스템 통합자가 단계적으로 시스템을 시운전하도록 예약해야 할 수 있습니다. 이렇게 하는 것의 명백한 단점은 일정을 재조정할 때 수반될 수 있는 어려움입니다. 그러나 고려해야 할 또 다른 측면은 고도로 복잡한 시스템이 밀접하게 결합되는 경향이 있다는 것입니다. 즉, 한 제품 유형을 테스트하는 동안 시스템에 대한 작은 변경이 다른 유형을 실행할 때 시스템 성능에 영향을 미칠 수 있음을 의미합니다. 따라서 적시에 시스템을 성공적으로 시운전하려면 모든 SKU를 사용할 수 있다는 것이 큰 장점입니다. 실제 생산 속도를 시뮬레이션할 수 있도록 다양한 제품을 충분히 준비해야 합니다. 결국, 높은 처리량 시스템이 실행되는 속도를 충족하려면 팔레트 또는 두 개 이상의 편리한 제품이 필요할 것입니다. 마지막으로 창고나 냉동고 뒤편에 보관되어 있던 제품은 최근 실행한 제품과 다른 결과가 나오므로 신선하게 포장되었는지 확인하세요.

5. 추가 인력

테스트를 위한 충분한 제품 유형을 갖는 것도 중요하지만 인력은 어떻습니까? 로봇 팔레타이징 시스템의 일반적인 커미셔닝 프로세스에서는 커미셔닝 엔지니어가 소프트웨어 및 하드웨어를 약간 조정해야 합니다. 이를 위해 엔지니어는 시스템이 실행되는 동안 시스템을 주시해야 합니다. 이는 시운전 엔지니어가 수동으로 제품을 시스템에 도입해야 하는 경우 어렵거나 불가능할 수 있으며, 이로 인해 시작 일정에 예상치 못한 시간이 추가될 수 있습니다. 대신 테스트에 필요한 추가 인력을 관리하기 위한 연락 담당자 역할을 할 수 있는 사내 시스템 전문가를 지정하는 것이 좋습니다. 또한 사내 전문가가 시운전 엔지니어를 도우면서 귀중한 문제 해결 기술을 배울 수 있습니다.

6. 승률과 끝

귀사가 로봇 팔레타이징 시스템 구현의 시운전 단계로 이동할 때 고려해야 할 몇 가지 추가 항목입니다.

상류/하류 장비와의 인터록이 제자리에 있습니까? 그렇지 않다면 이것이 전체 생산을 대표하는 방식으로 실행되는 시스템의 능력에 영향을 미칩니까? 최종 고객이나 기타 물류 요구 사항이 모든 케이스에 라벨을 요구합니까? FSD의 잉크가 마른 후 시운전 팀에 이 요구 사항을 적용하려면 기껏해야 변경 주문이 필요할 수 있으며 시스템이 원래 이 요구 사항에 맞게 설계되지 않은 경우 처리량이 변경으로 인해 크게 영향을 받을 수 있습니다.

직원 이직으로 인해 교대 근무 시스템 전문가를 잃을 수 있습니까? 시스템을 최종 조정하는 동안 수동으로 팔레타이징하는 데 필요한 인력이 있습니까? 커미셔닝 팀이 현장에 도착하기 전에 이러한 질문에 답하면 실제 가동이 일정대로 유지되도록 하여 은행에 돈을 입금하는 데 도움이 됩니다.

다음은 또 다른 정보입니다.:시운전 팀이 귀하의 시설에서 필요한 모든 연락처에 액세스할 수 있습니까 , 유지 보수, 교대장, 지정된 시스템 전문가, 지게차 운전사 등을 포함하여? 시운전 엔지니어는 테스트 프로세스를 진행하는 데 필요한 적합한 사람을 추적하는 데 반나절 분량의 테스트 또는 그 이상을 잃을 수 있습니다. 회사의 자본 프로젝트를 관리하는 경우 시스템, 안전 및 교육 기대치와 함께 관련 사이트 연락처 정보가 포함된 SOP를 작성하십시오. 시운전 전에 이 문서를 시스템 통합자에게 제공하면 원활한 커뮤니케이션과 시작을 보장하는 데 도움이 됩니다. 로봇 팔레타이징은 각 주기를 정확하게 반복한다는 점에서 한 가지를 매우 잘 수행합니다. 이를 위해서는 시스템에 반복 가능한 제품 유도가 필요하며, 이는 시스템 입력의 일관성에 달려 있으며 궁극적으로 시운전 성공 또는 실패를 결정합니다. 이제 시스템이 현장에 도달하기 전에 앞서 언급한 많은 문제를 잡아야 한다고 주장할 수 있습니다. 그러나 시스템 통합자의 테스트 시설로 전송되는 시스템 입력이 귀하의 시설에서 실행될 항목을 나타내지 않는 경우 시운전 팀은 이러한 불일치를 수용하기 위해 시스템을 조정하는 예상치 못한 추가 시간을 소비해야 할 수 있으며, 라이브 날짜. 요리사가 재료만큼만 훌륭하다면 시운전 엔지니어는 시스템을 실행하는 데 필요한 리소스의 품질과 가용성만큼만 훌륭하다고 말할 수 있습니다. 숙련된 시스템 통합자와 협력하고 위에서 제안한 필요한 준비를 완료했는지 확인하면 새로운 로봇 팔레타이징 시스템을 원활하게 시작할 가능성을 극대화할 수 있습니다.