플라스틱 제조 공정 이해:완전한 가이드

플라스틱은 다양한 폴리머 옵션이 있는 다목적 재료입니다. 그들은 최종 사용 제품을 생산하는 데 사용되는 가장 일반적인 재료 중 하나입니다. 이러한 제품은 소비재에서 의료 재료에 이르기까지 다양합니다. 플라스틱 제조는 플라스틱 산업의 중요한 부분이며 수년간 그래왔습니다.

다양한 방법을 통해 플라스틱 제품을 설계, 제조 및 조립하는 작업이 포함됩니다. 많은 플라스틱 가공 기술이 있습니다. 다양한 옵션으로 인해 개별 응용 프로그램에 가장 적합한 것을 선택하기가 어렵습니다.

이 기사에서는 널리 사용되는 플라스틱 제조 공정을 안내합니다. 최고의 플라스틱 제조 공정을 선택하는 데 도움이 되는 요소를 이해하는 데 도움이 됩니다. 바로 시작하겠습니다!

다양한 플라스틱 제조 공정

수년에 걸쳐 다양한 플라스틱 제조 공정이 개발되었습니다. 이러한 방법은 여러 응용 분야, 플라스틱 유형 및 부품 형상을 다루는 것을 목표로 합니다.

따라서 제품 개발에 관련된 모든 사람이 사용 가능한 옵션에 익숙해지는 것이 중요합니다. 아래에서 가장 일반적인 소성 성형 기술을 찾을 수 있습니다.

사출 성형

이 방법은 가장 일반적인 플라스틱 가공 기술 중 하나입니다. 이 과정에는 열경화성 또는 자동 온도 조절 폴리머일 수 있는 플라스틱 펠릿의 용융이 포함됩니다.

다음 공정은 용융된 플라스틱 펠릿이 충분히 가단성이 되면 압력을 가해 금형 캐비티에 주입하는 것입니다. 금형 캐비티에 주입하면 플라스틱이 채워지고 응고되어 최종 제품이 됩니다.

플라스틱 사출 성형은 모든 플라스틱 제조 회사의 표준 방법입니다. 알루미늄 몰드 또는 강철 몰드가 포함될 수 있습니다.

가장 일반적으로 사용되는 금형은 알루미늄 변형입니다. 스틸 몰드보다 더 효율적으로 열을 전달합니다. 따라서 냉각 채널을 사용할 필요가 없습니다.

이 과정의 첫 번째 단계는 플라스틱 펠릿을 배럴이나 유사한 용기에 넣는 것입니다. 여기에서 금형의 용융 및 압축이 발생합니다. 그런 다음, 용융된 뜨거운 펠릿이 금형 캐비티로 발사됩니다. 이 방법을 사용하려면 몰드에서 몰드 부품을 제거하고 상자에 담기 위해 이젝터 핀이 필요할 수 있습니다.

사출 성형은 부품을 대량으로 생산하는 데 도움이 됩니다. 일반적인 응용 프로그램은 동일한 부품을 수천 번 연속으로 생성해야 하는 대량 생산 공정에 있습니다.

진공 주조

사출 성형 기술에 대한 비용 효율적인 대안이 필요한 경우 진공 주조가 완벽한 선택입니다. 맞춤형 플라스틱 제작을 위한 일종의 '복사' 기술입니다.

진공 주조에는 작은 일련의 기능성 플라스틱 부품 또는 프로토타입 생산이 포함됩니다. 따라서 효율적인 진공 주조 공정을 위해 고품질 표면 마감 처리된 마스터 모델이 필요합니다. 대부분의 제조업체는 레이저 소결 또는 광조형을 사용하여 마스터 모델을 만듭니다. 그런 다음 다음 단계는 마스터 모델을 실리콘 몰드에 캡슐화하는 것입니다.

실리콘 몰드의 경화는 고온에서 발생하여 강도와 내구성을 보장합니다. 경화 후 금형을 절단하면 마스터 모델과 동일한 치수의 빈 공간이 나타납니다.

절단된 금형은 진공 챔버에서 지정된 수지 재료로 채워집니다. 많은 제조업체에서 수지를 착색 안료 또는 금속 분말과 혼합하는 경우가 많습니다. 따라서 미적 또는 특정 기능적 특성을 확실히 달성할 수 있습니다. 수지의 최종 경화는 고온의 오븐에서 이루어지며 그 후에 실리콘 몰드가 제거됩니다.

진공 주조 소성 성형 공정을 사용하여 고정밀 최종 제품을 보장합니다. 복잡한 지오메트리가 있어도 완성품은 원본과 똑같이 보입니다. 또한 진공 주조는 실리콘의 저렴한 특성으로 인해 비용 효율적입니다. 또한 이미 사용한 틀로 여러 가지 다른 제품을 만들 수도 있습니다.

중공 성형

플라스틱 제조와 관련된 또 다른 인기 있는 방법이 있습니다. 그것은 속이 빈 플라스틱 부품을 만들기 위해 가열된 플라스틱 튜브의 팽창을 포함합니다. 블로우 성형의 원료는 열가소성 펠릿이며 다음을 포함할 수 있습니다.

• 저밀도 폴리에틸렌(LDPE)
• 고밀도 폴리에틸렌(HDPE)
• 폴리프로필렌(PP)
• 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)
• 폴리염화비닐(PVC)
• 코폴리에스터
• 폴리스티렌

열가소성 펠릿은 먼저 패리슨으로 알려진 속이 빈 튜브로 녹습니다. 패리슨을 형성하는 다양한 방법이 있습니다. 포함

• 압출 중공 성형. 이 경우 회전 나사는 용융된 플라스틱을 다이 헤드를 통해 밀어 넣어 블로우 핀에 패리슨을 형성하는 데 도움이 됩니다. 다음 단계는 두 개의 열린 주형 사이에 패리슨을 압출하는 것입니다. 패리슨은 블로우 핀을 통해 압축 공기를 불어 부풀립니다.
• 사출 중공 성형. 사출 성형 공정은 속이 빈 패리슨을 형성하는 데 사용됩니다. 그런 다음 제조업체는 코어와 패리슨을 블로우 몰드로 옮기고 단단히 고정합니다. 또한 압축 공기는 코어가 열릴 때 패리슨을 팽창시킵니다. 이 방법은 소규모 애플리케이션에 가장 적합합니다.
• 스트레치 몰딩. 스트레치 성형 공정의 패리슨도 사출 블로우 성형과 동일한 방식으로 형성됩니다. 제조업체가 패리슨을 블로우 몰드로 옮기면 팽창 전에 코어의 가열 및 신축이 발생합니다. 스트레칭은 플라스틱에 더 많은 강도를 부여하는 데 도움이 됩니다. 이 맞춤형 플라스틱 제작으로 만든 부품은 내구성이 뛰어납니다. 내부 압력을 견딜 수 있습니다.

열성형

이것은 열가소성 수지를 유연한 온도로 가열하는 독특한 공정입니다. 가열된 열가소성 수지를 금형에서 특정 모양으로 성형할 수 있습니다. 그런 다음 다듬어 최종 제품을 만듭니다.

열성형은 완성된 부품을 얻기 위해 다양한 금형 유형과 공정을 사용할 수 있습니다. 스트립 히터에서 플라스틱 시트가 구부러질 수 있습니다. 또한 복잡한 플라스틱의 성형은 진공 성형 방식을 통해 이루어집니다.

열성형 부품은 일반적으로 툴링 비용이 더 낮습니다. 이것은 기기가 매우 높은 온도와 압력에서 작동할 필요가 없기 때문입니다. 열성형은 효율적이고 다재다능한 공정입니다. 일회용 컵, 의료 장비 등을 포함한 플라스틱 부품을 만드는 데 도움이 됩니다.

올바른 플라스틱 제조 공정 선택

제품의 플라스틱 제조 공정을 선택하기 전에 다음 요소를 고려하는 것이 가장 좋습니다.

양식

플라스틱 부품마다 기능과 공차 요구 사항이 다릅니다. 플라스틱 제조 공정을 선택하기 전에 이러한 요소를 고려하는 것이 가장 좋습니다. 제조 공정은 디자인의 기하학적 구조에 따라 달라질 수 있습니다. 또한 제조를 위한 설계 최적화(DFM)가 필요할 수도 있습니다. 이것은 보다 경제적인 생산을 보장합니다.

재료

귀하의 제품은 어떤 변형이나 극한 조건을 견뎌야 합니까? 응용 프로그램에 사용할 재료를 선택하려면 몇 가지 요소를 고려해야 합니다. 따라서 미적 및 기능적 요구 사항을 고려하고 비용과 균형을 맞출 필요가 있습니다. 애플리케이션의 이상적인 기능을 검토하십시오. 그런 다음 사용 가능한 제조 공정과 대조합니다.

비용/용량

제조하고자 하는 부품의 총량은 매우 중요합니다. 일부 프로세스에는 설정 및 도구에 대한 추가 비용이 있습니다. 그러나 부품별로 저렴한 부품을 생산합니다. 반면에 일부 소량 프로세스는 부품당 비용이 일정하여 설정 비용이 더 낮습니다. 이는 주기 시간이 느려지고 수작업이 필요하며 자동화가 덜 이루어지기 때문입니다.

리드 타임

고려해야 할 또 다른 주요 요소는 완제품이 얼마나 빨리 필요한가입니다. 일부 직물 제조 공정은 하루 안에 처음 몇 개의 부품을 만듭니다. 기타 대량 프로세스에는 몇 개월이 소요될 수 있는 도구 및 설정이 포함됩니다.

RapidDirect 플라스틱 제작 서비스

많은 제품 디자이너, 기업가 및 엔지니어가 저품질 플라스틱 제조에 노출되었습니다. 제조 공정을 처리할 최고의 플라스틱 제조 회사가 필요하십니까?

그런 다음 RapidDirect를 선택하는 것이 가장 좋은 결정 중 하나가 될 것입니다. RapidDirect에서 우리는 광범위한 플라스틱 제조 공정의 사용을 지원합니다. 우리는 플라스틱 제조를 고품질 애플리케이션을 위한 프로토타입 작업의 중요한 부분으로 간주합니다.

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또한 제조 공정 및 더 빠른 처리 기간에 대한 업데이트를 제공합니다. 우리는 엄격한 연구, 일관된 분석 및 엄격한 테스트를 수행합니다. 이를 통해 귀사의 완제품이 업계 표준을 충족하는지 확인할 수 있습니다. 이 모든 것을 매우 저렴한 가격에 이용할 수 있습니다.

결론

최고의 플라스틱 제조 공정을 선택하려면 플라스틱 제조 방법에 대한 충분한 지식이 필요합니다. 이 기사에서는 가장 중요한 플라스틱 제조 공정을 소개합니다. 여기에 있는 정보는 그들이 수반하는 것을 이해하는 데 도움이 될 것입니다. 또한 귀하의 응용 프로그램에 가장 적합한 프로세스를 선택하기 위해 고려해야 하는 다양한 요소에 대해서도 다루었습니다. RapidDirect는 귀하의 플라스틱 제작 프로젝트를 한 단계 더 끌어올릴 준비가 항상 되어 있습니다.

FAQ – 플라스틱 제조 공정

내 제품에 사용할 재료를 어떻게 알 수 있습니까?

재료 선택은 플라스틱 부품의 용도와 특성에 따라 다릅니다. 다음을 이해하면 올바른 재료를 선택하는 데 도움이 됩니다.
1. 제품의 적용
2. 완제품이 응용 프로그램을 수행하는 방법
3. 제품이 노출될 조건
4. 부품의 색상 요구 사항
5. 전기 전도도
6. 규제 요건

중공 성형과 사출 성형의 차이점은 무엇입니까?

두 플라스틱 가공 기술의 가장 눈에 띄는 차이점은 부품에서 볼 수 있습니다. 사출 성형으로 만들어진 부품은 솔리드이고 블로우 성형은 중공 부품을 만듭니다. 또한 제조 과정에서 다양한 금형이 사용됩니다. 사출 성형은 완전히 채워질 때까지 중공 금형에 용융 수지를 주입해야 합니다. 반면에 블로우 성형은 플라스틱 튜브를 가열하고 채우는 방식으로 패리슨을 형성합니다.

플라스틱 제조에서 금형의 기능은 무엇입니까?

금형은 중공 캐비티 리셉터클입니다. 그것은 일반적으로 금속으로 만들어져 녹은 플라스틱 수지를 부어 넣을 수 있습니다. 종종 금형은 최종 제품의 초기 템플릿을 충족하도록 설계됩니다. 따라서 금형은 의도한 최종 제품의 균일한 사본을 여러 개 재현하는 데 중요합니다.