사출 성형 대 3D 인쇄:어느 것을 선택해야 합니까?

사출 성형과 3D 프린팅은 플라스틱 부품 생산에 가장 널리 사용되는 두 가지 제조 기술입니다. 이 문서에서는 두 기술에 대한 간략한 개요와 비교를 제공하고 프로젝트에 가장 적합한 기술을 선택하기 위해 고려해야 할 몇 가지 요소를 나열합니다.

3D 프린팅과 사출 성형의 차이점은 무엇입니까?

3D 프린팅

3D 프린팅은 적층 제조로, 초기 재료가 층별로 만들어지는 것을 의미합니다. 3D 프린팅은 가상 컴퓨터 디자인을 읽어서 3차원 물체를 만들고 재료 필라멘트 또는 분말을 사용하여 유형 부품으로 재현합니다.

사출 성형

사출 성형은 금형을 사용합니다. 첫째, 물체의 역은 용융된 빌드 재료(완성된 물체가 만들어지는 재료)를 취급하기에 안전한 재료(예:알루미늄, 공구강)로 가공됩니다. 그런 다음 용융된 빌드 재료를 금형에 붓습니다. 재료가 금형에서 냉각되면 부품이 준비된 것입니다.

선택 방법:사출 성형 또는 3D 인쇄

생산을 위해 사출 성형 또는 3D 프린팅을 선택할 때 고려해야 할 주요 요소는 다음과 같습니다.

배치 크기

필요한 부품의 수는 프로세스를 결정하는 핵심 요소입니다. 사출 성형은 대량 생산 실행(실행당 1000개 이상의 부품)에서의 효율성으로 유명합니다. 소량(10개 미만)의 경우 3D 프린팅이 더 적절하고 저렴합니다. ABS, PC, 나일론, 단일 부품 또는 소량(동일 및 비동일)과 같은 저렴한 플라스틱과 함께 사용되는 FDM 또는 SLS와 같은 간단한 3D 프린팅 프로세스의 경우 3D 프린팅은 의심할 여지 없이 선택할 수 있는 옵션입니다. MJF는 또한 중간 규모(10-1000)에 대한 또 다른 실행 가능한 옵션이며 매우 일반적입니다.

결론: 사출 성형은 대량 생산에 완벽한 옵션인 반면, 소량 단위의 경우 3D 프린팅을 사용합니다.

디자인 복잡성

사출 성형 공정에서는 필요한 부품 설계에 따라 금형을 제작해야 합니다(부품과 반대). 사출 성형을 위한 CAD 모델을 설계하는 것은 고려해야 할 사항이 많기 때문에 쉽지 않습니다. 예를 들어, 부품 설계의 직각은 금형에서 제거하기 어렵게 만들고 섬세한 부분도 최대한 주의해서 처리해야 합니다. 반면, 복잡한 디자인을 달성하는 것은 3D 프린팅이 탁월한 분야입니다. 디자인이 아무리 복잡하더라도 3D 프린팅을 사용하면 최소한의 노력으로 가능합니다.

결론: 사출 성형으로 디자인을 제조할 수 있는지 확인하고 그렇지 않은 경우 조정해야 하고 그렇지 않으면 3D 인쇄로 이동하십시오.

처리 시간

사출 성형은 설계 분석 및 설계에 따른 완벽한 금형 제작(10~20일)이 포함되므로 더 긴 소요 시간이 필요합니다. 3D 프린팅의 처리 시간은 사출 성형에 비해 매우 짧습니다. Xometry에서 3D 프린팅 주문을 3일 이내에 배송받을 수 있습니다.

결론: 부품이 즉시 필요하다면 3D 프린팅으로 가십시오.

사용자 정의

금형이 사출 성형을 위해 제작되면 재설계를 수정하는 데 많은 돈과 시간이 소요됩니다. 부품을 사용자 정의하거나 기존 설계를 수정할 때는 사출 성형을 권장하지 않습니다. 금형에서 얻는 것은 무엇이든 최종 부품이며 수정하기가 매우 복잡합니다. 반면에 3D 프린팅은 사용자 정의를 위한 많은 범위를 제공하며 수정되거나 사용자 정의된 CAD 파일만 있으면 됩니다. 따라서 프로토타입, 테스트 피스에 적합합니다.

결론: 3D 프린팅은 프로토타입 및 사용자 정의를 위해 권장됩니다.

재료 강도

사출 성형을 통해 제조되는 부품은 단일 주입 층으로 구성되어 균열이나 약점이 없기 때문에 모양에 강도를 더합니다. 3D 프린팅에서 부품은 전체 강도에 영향을 미치는 레이어별로 만들어집니다. 3D 프린팅은 일반적으로 플라스틱 사출 성형에서는 발생하지 않는 제조 과정에서 눈에 띄는 융기선과 구조적 결함을 생성할 수 있습니다.

결론: 재료 강도가 우선인 경우 사출 성형으로 이동하십시오.

표면 마감

3D 프린팅의 레이어는 작고 서로 가깝지만 여전히 눈에 띕니다. 이것은 레이어 세부 사항이 아무리 미세하더라도 완성된 개체에 융기된 표면을 만듭니다. 이것은 접촉하고 움직이는 기계 부품과 같이 다른 물체와 마찰할 물체를 제조하려는 경우 문제를 나타냅니다. 이러한 경우에는 스무딩을 위한 후처리가 필요하며 이는 추가 단계입니다.

이에 비해 사출성형은 재료를 한 겹으로 붓고 거의 균일하고 매끄러운 표면 마무리를 하기 때문에 융기부와 층에 대한 소란이 없습니다. 또한 사출 성형 부품을 효과적으로 후처리할 수 있습니다.

결론: 사출 성형은 우수한 표면 조도 측면에서 선호됩니다.

재료 낭비

사출 성형은 금형에 맞는 만큼 재료를 붓기 때문에 각 디자인에 필요한 만큼 정확히 사용합니다. 따라서 낭비를 걱정하지 않고 물체를 대량 생산하는 매우 효율적인 방법입니다. 반면에 일부 3D 프린팅 기술은 지지 구조를 구축할 때 일부 재료를 잃어버리고 재료 분말을 재사용할 수 있지만 재료 특성이 변경되지 않고 몇 번만 수행할 수 있습니다.

결론: 3D 프린팅은 지지 구조와 같은 폐기물을 거의 생성하지 않으며, 사후 생산 중에 제거해야 하는 실패한 인쇄물이지만 단일 단위 또는 소규모 배치를 생산하는 데 사용할 때 낭비는 그다지 중요하지 않은 반면, 대규모 배치의 경우 낭비입니다. 중요하다. 따라서 대량의 배치를 원할 경우 재료 낭비가 없으므로 사출 성형을 하는 것이 좋습니다.

요약

제조 세계에는 3D 프린팅이 사출 성형을 대체할 수 있고 모든 면에서 독립형 승자가 될 수 있다는 일반적인 오해가 있습니다. 이 두 기술 모두 고유한 장점과 단점이 있습니다. Xometry는 귀하를 지원하기 위해 일하는 전담 팀과 함께 사출 성형 및 3D 프린팅 서비스를 모두 제공합니다. 디자인을 업로드하여 프로젝트 견적을 받으세요.