산업용 장비
1800년대 후반으로 거슬러 올라가는 기원을 가진 사출 성형은 오랜 시간 동안 검증된 제조 공정입니다. 맞춤형 모양과 크기의 물체를 생산하는 데 1세기 이상 사용되었습니다. 많은 제조 회사에서 여전히 사출 성형을 사용하지만 3D 프린팅으로 대체된다는 이야기가 있습니다. 그렇다면 3D 프린팅이 사출 성형을 정말 대체할 수 있을까요?
3D 프린팅이 사출 성형을 대체할 수 있는지 여부를 더 잘 이해하려면 이 두 가지 제조 프로세스를 모두 숙지해야 합니다. 사출 성형은 플라스틱을 금형 캐비티에 주입하는 성형 공정입니다. 다양한 재료의 사용을 지원하지만 일반적으로 플라스틱을 사용하여 수행됩니다. 플라스틱 재료가 가열된 후 금형 캐비티에 강제로 들어갑니다.
플라스틱이 금형 캐비티를 채우면서 금형의 모양을 취합니다. 플라스틱이 냉각되고 경화되면 새로 생성된 주물이 금형 캐비티에서 제거되거나 배출됩니다. 이 제조 공정은 금형 캐비티에 재료를 주입하는 것을 포함하기 때문에 "사출 성형"으로 알려져 있습니다.
3D 프린팅은 3D 프린터로 알려진 기계를 사용하여 컴퓨터에서 생성된 모델 파일의 원자재로 물체를 만드는 제조 프로세스입니다. 제조업체는 컴퓨터 프로그램에서 디자인한 다음 3D 프린터로 업로드하거나 전송하여 3D 프린팅을 통해 개체를 만듭니다. 3D 프린터는 모델 파일을 원시 재료로 만들어 물리적 개체로 변환합니다.
다양한 유형의 3D 프린팅이 있으며 대부분은 레이어 생성과 관련됩니다. 이와 같은 기존의 3D 인쇄 프로세스를 사용하면 3D 프린터는 침대에 재료를 증착하여 레이어별로 개체를 만듭니다. 다른 3D 프린팅 공정은 베드나 분말을 녹이거나 소결하는 방식으로 작동합니다. 이러한 과정에서 3D 프린터는 분말 입자 층에 열을 투사하여 기본적으로 분말 입자를 함께 융합합니다.
3D 프린팅은 사출 성형에 비해 몇 가지 장점을 제공하지만 이것이 이를 대체할 것이라는 의미는 아닙니다. 적어도 조만간은 아닙니다. 사출 성형에는 특수 기계를 사용해야 합니다. 사출 성형기는 일반적으로 3D 프린터보다 더 빠르고 효율적이며 많은 경우 더 나은 치수 정확도로 물체를 생성할 수 있습니다.
물론 3D 프린팅 프로세스는 끊임없이 진화하고 있습니다. 연구원과 제조업체는 이 제조 프로세스의 성능을 개선하기 위해 3D 프린팅 프로세스를 개선하고 있습니다. 결과적으로 3D 프린팅은 아마도 미래에 사출 성형을 대체할 수 있을 것입니다.
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산업용 장비
상업용 3D 프린팅의 붐은 프로세스에 대한 여러 가지 일반적인 오해를 불러일으켰습니다. 예를 들어, 많은 사람들은 적층 제조 공정에서 플라스틱만 사용할 수 있다고 믿습니다. 실제로 엔지니어는 금속을 사용하여 3D 인쇄 부품을 만들 수도 있습니다. 금속과 관련된 프로젝트의 경우 엔지니어는 금속 사출 성형(MIM)과 금속 3D 프린팅의 장단점을 숙지해야 합니다. 두 프로세스를 자세히 살펴보면 금속 3D 프린팅이 놀라운 범위의 이점을 제공한다는 것을 알 수 있습니다. 다음은 엔지니어를 위한 주요 차이점과 주요 고려 사항입니다. 금속 사
전통적으로 업계에서 가장 널리 사용되는 생산 공정은 절삭 가공이라는 두 가지 주요 그룹으로 분류되었습니다. , 주로 CNC 머시닝, 조형 또는 몰딩 제조로 대표됨 , 사출 성형 및 매몰 주조로 표시됩니다. 두 그룹은 오늘날까지 함께 살았으며, 둘 중 하나를 선택하는 것은 주로 제품의 복잡성, 선택한 재료 또는 제조량에 따라 달라졌습니다. 최근 업계에서는 세 번째 그룹인 적층 제조 또는 3D 프린팅이 이전 두 그룹과 공존할 때까지 격차를 벌리고 있습니다. 매우 특정한 경우나 매우 특정한 응용 분야를 제외하고 현재 절삭 및 적층 제조