3D 프린팅 바이스 조(Vise Jaws)로 밀링 워크플로 혁신

현대 가공은 명확한 병목에 직면합니다: 숙련된 작업자부터 고가 장비, 광범위한 셋업, 납기 지연까지 상당한 시간과 비용이 듭니다.

맞춤 툴링 – 지그, 몰드, 패턴 – 제작 시 과제는 심화됩니다. 툴링은 전통적으로 가공에서 가장 시간 많이 들고 비싼 구간입니다.

시간과 자본을 모두 소모합니다.

무료 샘플 요청

시간 소모

맞춤 밀링 조 세트 획득은 통상 이 순서를 따릅니다:

1. CAD 소프트웨어로 조 설계.

2. 설계 승인.

3. CNC 머신 프로그래밍.

4. 가공 일정 예약.

5. CNC로 조 가공.

6. 완료 대기.

7. 완성 조 납품.

조가 도착할 때쯤 설계 엔지니어, 관리자, 프로그래머, 기계공, 품질 검사원 5명 전문가가 파트를 거쳤습니다.

조가 제작된 파트가 개정 1에서 3으로 진화하면 각 변경마다 1단계부터 새 조 설계 사이클이 반복됩니다.

비용 부담

저생산량에서 제조사들은 제작 거절이나 프리미엄 가격 책정. 툴링은 수익 창출이 아닌데 기계 가동 중단, 인건비, 간접비 발생. 조 세트가 재사용 안 되면 선행 비용이 최종 생산 런에 분산돼 최종 부품 가격 상승.

적층 제조

3D 프린팅 – 적층 제조 – 은 설계자에게 전례 없는 자유를 주고 툴링을 노동 집약적 공정에서 빠르고 비용 효율적인 것으로 바꿉니다. 일회용 툴에 적층 제조는 총비용을 소재비 수준으로 낮출 수 있습니다(그림 1 참조).

설계 직후 즉시 출력으로 적층 제조는 긴 설계, 프로그래밍, 일정, 검사 체인을 제거합니다. 툴링이 빠를수록 수익 창출 파트 가공이 빨라집니다.

복합 소재 설계 가이드 탐색

3D 프린팅 밀링 조 제작법

밀링 조 3D 프린팅 설계는 세 핵심 요소에 달렸습니다: 밀링 조 지오메트리 이해, CAD 숙련도, 연속 섬유 제조(CFF) 전문성.

연속 섬유 제조(CFF)

이전 적층 기술은 CNC 환경엔 너무 약한 열가소성만 출력 가능했습니다. 마크포지드 CFF 기술은 연속 섬유 – 탄소, 케블라®, 유리 섬유 – 로 부품을 보강해 그림 2와 같은 강도 수준을 달성합니다.

그림 3의 니들 베어링 공작물이 페이스 밀링 필요하다고 가정. 해당 밀링 조는 그림 4에 나와 있습니다.

연속 섬유는 인장 방향에서 최강이므로 출력 방향이 중요합니다. 공작물 클램핑하는 조의 경우 클램핑 힘이 접촉점에서 압축 하중으로 작용합니다(그림 5 참조). 외부 벽 주위로 섬유를 동심원 라우팅하면 인장 상태가 되어 압축력에 대항합니다(그림 6).

바이스에 조를 임베딩하면 파트를 샌드위치할 뿐 아니라 출력 레이어 전단 저항도 활용. 바이스와의 접촉면 최대화로 치수 안정성 추가 향상.

3D 프린팅용 고급 밀링 조

모듈러 접근 고려: 소프트 조 인서트만 출력하고 가공 금속 블랭크 사용. 그림 7처럼 단일 금속 블랭크가 여러 인서트 지오메트리 수용해 재설계 노력 대폭 감소.

강철 조 필요 시 같은 모듈러 개념 적용. 가공 알루미늄 또는 CFF 블랭크에 마크포지드 메탈 X 시스템으로 원자 확산 적층 제조(ADAM) 사용 17-4PH 스테인리스와 H13 툴 스틸 이제 사용 가능. 메탈 X가 필요 강도 제공하면서 신속한 컨포멀 제작 이점 유지.

거대한 툴링 재고에서 교체형 온디맨드 시스템으로, 모듈러 밀링 조가 제조업 미래. 적층 제조가 이 전환을 더 가속화해 툴링을 더 빠르고 쉽고 저렴하게 만듭니다.

밀링 바이스 조 최적 3D 프린팅 방법

기본 원리 파악하면 밀링 바이스 조 출력은 간단:

(1) 공작물과 바이스 사이 클램핑 힘 식별.

(2) 섬유가 그 힘에 대항해 인장 상태가 되는 출력 방향 선택.

(3) 압축력 상쇄하도록 연속 섬유 정렬 보강.

3D 프린팅 부품으로 운영 어떻게 향상시킬지 탐색하고 싶으신가요? 제품 전문가와 상담하세요.

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