로보틱스가 VMC 고속 생산을 이끄는 방법 – 고성능 비디오

비전과 로보틱스로 두 로봇이 두 대의 소형 수직 머시닝 센터(VMC)를 통해 생산을 빠르게 유지하는 방법을 보여줍니다. 머신 내부의 로봇이 회색인 이유는 플러드 쿨런트 환경에서 사용하기 적합한 내식성 로봇이기 때문입니다.
 

자동화 대화의 변화

메소드 머신 툴즈(Method Machine Tools)는 17년간 CNC 머신과 로봇 자동화 공급해왔지만, 내셔널 오토메이션 매니저 존 루시어(John Lucier)는 최근 2년 사이 대화가 변했다고 말합니다. 단순히 자동화 고려 수준을 넘어 고객들이 이미 자동화를 원한다고 결정한 경우가 많습니다. 결과적으로 팀 역할이 로봇 필요성 설득보다 특정 어플리케이션 니즈에 맞는 올바른 시스템 찾기로 이동했습니다.

그래도 자동화 필요성 주장 여전히 중요. 최근 메소드 오픈 하우스에서 루시어는 FANUC 아메리카 시니어 어카운트 매니저 제프 도슨(Geoff Dawson)과 로봇 자동화 공동 발표. 일반적으로 머신 툴 4%가 이 자동화와 함께 판매되지만, 메소드 공급 머신은 6%가 이렇게 판매된다고 도슨 말함.

손실 시간 과소평가가 주요 원인

루시어는 좋은 로봇 머신 툴 자동화 후보 숍들이 이 가능성을 여전히 간과하는 주된 이유가 손실 시간 과소평가라고 봅니다. 대부분 숍은 표준 머시닝 센터에서 인사이클 머시닝 시간이 가용 시간 대비 기껏해야 35~40% 수준임을 알면 놀랄 것입니다. 심지어 확립되고 겉보기 생산적인 공정에서도 그렇습니다. 수동 텐딩 머신 손실 시간은 점심/커피 브레이크 같은 알려진 중단뿐만 아니라 일관성 없는 수동 로드/언로드 시간, 머시닝 사이클 완료 바로 그 순간에 오퍼레이터가 즉시 현장에 없을 가능성, 머신 툴 로딩 작업에 오퍼레이터가 자연스럽게 더하는 비생산적 루틴(사이클 간 전체 워크존 분사하거나 반복적으로 망치로 부품 때리기 등)에서도 발생. 이 모든 단계와 불확실성 시간이 교대 근무 동안 상당한 비절삭 시간으로 누적됩니다. 자동 파트 로드 머시닝 시스템은 이 비생산 시간 감소뿐만 아니라 현재 인력 없는 야간/주말 시간으로 생산 연장 기회 제공.

극단적 대안: 트윈 셀 데모

위 비디오는 비생산 시간 최소화를 위한 극단적 대안 시연. 여기 시스템은 2개 로봇으로 2개 VMC 로드. 한 로봇은 빈에 무작위 담긴 부품을 컨베이어에 올려 워크존으로 이송, 다른 로봇은 워크존 내부에서 부품 픽업해 2개 다른 VMC 로드. 이 메소드 '트윈 셀' 컨셉 데모가 오픈 하우스에서 가동 중.

여기서 보이는 시스템은 VMC 측면 도어들이 사이클 타임 위해 제거됨. 로봇이 그리퍼에 새 부품 들고 준비되면 머신 깊숙이 거의 다 도달해 마치 포식하듯 대기하다 머시닝 사이클 완료 즉시 바이스 내 부품 신속 교체. 하지만 이 시간 절약엔 대가 있음. 도어 제거로 두 머신과 그 사이 로봇이 모두 같은 환경 공유, 본질적으로 단일 워크존. 도어 유지 시 로봇이 문 뒤에 서서 부품 로드당 몇 초 더 소요되지만, 한 머신 서비스 중 다른 머신 계속 가동 가능 분리 이점 존재. 하지만 이 방식(두 머신 공통 시스템으로 병합)으로 표준 VMC에서 달성 가능한 놀랄 만한 생산성 수준 개방.