비전 가이드 코봇으로 월트 머신 생산 시간 50% 단축

병목 현상 해결을 위한 코봇 도입

"품질 부품, 도면대로, 정시 납품"을 약속하는 미시시피주 럼버턴의 월트 머신은 신뢰성 자부하지만 잠재적 병목에 직면했습니다. 매년 단일 CNC 머신으로 2개월 만에 수천 개 카메라 하우징 생산. 단기간 생산량 급증이 모토 약속 이행 능력에 정기적 부담.

과학 카메라 어셈블리용 고정밀 광학 작업 전문인 월트 머신은 매년 봄 약 6,000개 카메라 하우징 주문 받아 하스 VM-3로 생산. 이 주문 규모라면 사장 토미 코히가 정규 직원 외 풀타임 CNC 오퍼레이터 추가 고용 고려할 만하지만 이 해결책엔 결함 존재. 한쪽 면 가공 30-45분 소요. 하루 8시간 작업 시 단일 머신으로 풀 주문 생산에 수주 소요. 그 시간이면 신입 직원이 완전히 훈련되기도 전에 부품 거의 납기 준비 상태.

직원 훈련 투자와 생산 피크 사이 유지 걱정 대신 로봇 솔루션 고려. "IMTS에서 유니버설 로봇 본 게 4-6년 전, 흥미로웠음: 추가 장비 필요 없는 로봇. 수년간 팔로업하며 언젠가 가야 할 길이라 생각." 허들은 코봇이 VMC 테이블에서 원자재 픽업 위해 비전 또는 컨베이어 시스템 필요. 코히는 이 과정이 매우 어려워 전담 '비전 전문가'가 다뤄야 한다고 조언받음.

하지만 2016년 6월 로보티크(Robotiq)가 유니버설 로봇 전용 플러그+플레이 리스트 카메라 출시. 이 시스템으로 코히 희망 사항 모두 충족. UR10 코봇 구매해 투핑거 140 그리퍼 바로 위 손목 카메라 마운트, 단순 로봇 프로그래밍으로 시각 스캐닝 가능.

쉬운 티칭

코히에 따르면 코봇 티칭: "부품을 픽업 원하는 표면에 놓고 4방향에서 4장 스냅샷 찍거나, 직사각형/원형 블랭크처럼 단순하면 치수만 설정하면 (코봇이) 안다." 이 단순 기술로 약 10분 만에 코봇 티칭 가능, 비전 전문가 불필요.

다음 단계: 15-20개 동일 미가공 부품을 코봇 시야 내 테이블에 배치. 로봇이 테이블 위 회전하며 카메라로 부품 스냅샷, 더 가까이 가서 단일 부품 상세 촬영. 공작물 식별 후 CNC 머신 바이스로 이동, 머신 툴에 시작 신호 전송.

생산성 대폭 향상

월트 머신이 코봇(직원들이 '아더'라 명명) 구매 후 생산성 크게 개선. 코봇이 사이클 타임 직접 개선하진 않지만 잡 완료 시간 단축. 아더가 야간 작업으로 하루 두 배 부품 가공 가능. 머신 유휴 시간 감소, 아더가 공작물 투입에 쓰이던 직원 시간 해방. 코히는 밤새 로봇 맡기는 것 처음엔 걱정됐음. "그냥 놔두고 4-6시간 더 돌게 받아들이는 것. 집 가면 아무 문제 안 생긴다."

직원 시간 더 나은 용도로 활용. 머시니스트 매튜 니마이어가 코봇 프로그래밍 배워 생산 현장에서 전문 기술 향상. "파인튜닝(프로그래밍 등) 여전히 하지만 머신 로드/언로드 같은 잡무 처리돼 지치지 않음." 코봇이 잡무 맡으며 니마이어 영업 대표 새 역할로 신규 비즈니스 유치. "더 많은 비즈니스 숍으로 유입 → 더 많은 머신, 더 많은 로봇, 전체 성장."

이 첫 로봇 없인 불가능. 코히 "10년 내 내 같은 소규모 숍마다 최소 1대 로봇 있을 것" 믿음. 아더로 연간 6,000개 주문 성공적 완료, 추가 급여/훈련 비용 걱정 없이. 코봇으로 월트 머신 직원들 기술 향상하며 비즈니스 성장.