초연마 휠, 절삭 공구 제조업체를 위한 탁월한 성능 구현

오늘날 산업용 절삭 공구 제조업체는 더 빠른 사이클 타임, 더 나은 자산 활용, 더 엄격한 공차, 향상된 품질에 대한 지속적이고 증가하는 수요에 직면해 있습니다. 최신 최첨단 장비와 가장 진보된 연삭 기술을 도입하는 것만으로는 성공적인 제조 시설을 운영하기에 충분하지 않습니다. 연삭 공정은 제품 사이클 타임이 동일해지는 특정 지점까지 최적화될 수 있습니다. 그러나 설정 프로세스(트루잉 및 드레싱 사이클 등)를 자동화하면 전체 설비 효율(OEE)을 높일 수 있습니다.

온라인 드레싱의 이점

일반적으로 드레싱 절차는 두 가지 유형이 있습니다. 하나는 오프라인(광학 연삭기를 사용하여 기계 외부에서 수행)이고, 다른 하나는 온라인(추가 스핀들을 사용하여 기계 내부에서 수행)입니다.

오프라인 드레싱은 기계 가동 중단 시간이 길고 운영자의 개입이 많이 필요합니다. 대안으로 온라인 드레싱은 생산 런을 중단하지 않고 기계 내부에서 수행됩니다. 온라인 드레싱의 주요 이점은 기계 용량 증가, 인건비 절감, 부품 품질 및 공정 일관성 향상 등이 있습니다.

드레싱 디스크

온라인 드레싱에는 연삭 휠 표면을 가로지르는 얇은 다이아몬드 섹션이 있는 드레싱 디스크가 권장됩니다. 드레싱 디스크 유형에는 합성, 천연 또는 CVD 로그 다이아몬드가 있습니다.

Norton | Saint-Gobain의 BPR™(Bonded Profiling Roller) 드레싱 디스크는 최적의 선택으로, 고품질 합성 다이아몬드의 단일 소모성 레이어가 브레이징된 금속 매트릭스로 고정되어 있습니다. 단일 소모성 다이아몬드 레이어는 래핑이 필요 없게 하여 수명을 향상시킵니다. BPR 기술은 오목 및 볼록 프로파일 드레싱이 가능하며, 드레서 수명 내내 일정하고 효과적이며 신뢰할 수 있는 드레싱 다이아몬드 레이어 폭을 제공합니다.

드레싱 공정과 이것이 연삭 적용에 미치는 영향을 이해하는 것은 공정 최적화를 위한 적절한 파라미터 조정을 하는 데 핵심입니다. 운영 파라미터로 인한 효과는 적용 분야에 맞게 최적화되어야 합니다.

절삭 매체

드레싱 디스크 외에도 드레싱 요구 사항을 충족하기 위한 적절한 절삭 매체(다이아몬드)를 갖추는 것이 중요합니다. 앞서 언급한 바와 같이 드레싱 디스크는 합성, 천연 또는 CVD 로그로 구성됩니다. 일반적으로 CVD 다이아몬드는 주로 일반 연삭 휠을 드레싱하는 데 사용됩니다.

CVD는 화학 기상 증착(CVD) 기술로 제조된 합성 다이아몬드입니다. 이 기술은 매우 균일한 단면적을 가진 긴 형태의 다이아몬드를 생성합니다. 이러한 합성 다이아몬드는 우수한 에지 보강을 제공하여 더 긴 다이아몬드 롤 수명과 더 일관된 드레싱 공정을 가능하게 합니다.

온라인 드레싱 시 BPR 기술에 CVD '로그'를 결합하여 다음과 같은 성과를 달성할 수 있음이 입증되었습니다:

• 더 일관되고 신뢰할 수 있는 공정
• 더 긴 드레서 및 연삭 휠 수명. 위 시연에서 CVD 로그로 BPR 드레싱 디스크를 보강하여 드레서 수명이 56% 향상되었으며, 총 드레서 인피드의 91%가 플루팅 다이아몬드 휠에서 소모되었으나 드레싱 품질은 저하되지 않았습니다.
• 지속적인 다이아몬드 레이어로 일정한 접촉 면적과 드레싱 조건 제공, 공작물 일관성 및 드레싱 사이클 후 드레싱 휠 표면 거칠기 일관성 확보
• 더 공격적인 연삭 거동과 높은 재료 제거율로 생산성 증대
• 더 빠른 온라인 드레싱 사이클 타임
• 더 나은 제품 품질. 보강된 BPR은 연삭 힘을 줄여 편향을 최소화하고 공작물 정밀도를 높이며 공구 파손을 방지합니다.
• 낮고 안정적인 연삭 파워

공구 제조의 새로운 시대

이 기사에서 설명한 기술을 사용하면 초연마 휠이 절삭 공구 제조업체에게 그 어느 때보다 더 큰 성과를 제공할 수 있습니다. 자동화와 결합되어 절삭 공구 제조의 새로운, 더 효율적인 시대를 열어가고 있습니다.