자재 바 직진도 마스터하기: 기계 공장을 위한 필수 가이드

라운드 바는 때때로 가장 직진하기 쉽다고 잘못 생각되며, 자주 고객 불만의 대상이 됩니다. 그러나 대칭 형상이 실제로 직진하기 가장 쉽습니다.

어느 정도 바 직진도는 우리가 마시는 공기와 같습니다 – 오염되었거나 전혀 없을 때만 진정으로 생각하게 됩니다.

제조업에서 거의 반세기의 경험, 대부분이 가공용 금속 바의 생산 및 사용과 관련되어 있는 경험에서, 저는 바 직진도가 성공적인 가공 작업에 결정적인 속성이 될 수 있음을 배웠습니다. 적절한 바 직진도가 없으면 바 잘못 공급 문제, 공차 외 부품, 과도한 소음, 조기 기계 마모, 공구 파손 등 다양한 문제가 발생할 수 있습니다. 공장을 소유하거나 관리하는 여러분은 이 사실을 너무 잘 알고 계실 것입니다.

분명히 일부 가공 공정은 다른 공정보다 바 직진도 문제에 더 민감합니다. 원료가 코일드 로드 또는 바인 작업들은 초기 공급 메커니즘의 일부로 재료를 직진시키거나 고정하는 기계적 설계 특징을 가집니다.

그러나 많은 작업들은 바 피더에 의해 기계에 재료가 제시될 때 특히 높은 수준의 바 직진도를 요구합니다. 그 시장 부문을 위해, 다음은 바 공급업체가 긍정적인 결과를 보장하기 위해 취할 수 있는 단계에 대한 간략한 검토입니다. 이 논의는 알루미늄, 황동, 청동, 강철을 포함한 모든 재료에 동일하게 적용됩니다. 또한 직진도 문제가 발생했을 때 자재 공급업체에게 던질 수 있는 질문들로 무장시켜 드립니다.

가공 부품용 원자재로 사용되는 직선 바재에는 기본적으로 세 가지 유형 또는 구성이 있습니다: 원형 봉재; 표준 및 대칭 형상(육각형, 팔각형, 사각형); 비대칭 특수 형상(더블 D, 물방울, 키, 트윈 로브). 각 유형은 가공 고객을 위한 적절한 직진도를 보장하기 위해 제조 시 다른 접근법이 필요합니다.

바 직진도를 제어(또는 망치기)할 기회는 제조 및 납품의 8단계에 존재합니다:

1. 원래 열간 가공 공정(압연 또는 압출)
2. 냉간 인발 공정
3. 최종 마무리(또는 직진)
4. 수집 및 번들링
5. 번들 핸들링 및 보관
6. 출하
7. 고객 시설에서의 하역 및 보관
8. 고객의 가공 공정에 바 적재

단순히 인발 다이에서 나온 바가 일관되도록 보장하는 적절한 표준 작업 절차를 갖추는 것이 특히 냉간 인발 재료의 직선 원형 봉재 공급의 열쇠입니다. 후속 '직진' 작업은 절대적 직진도보다는 내부 응력 제어에 가깝습니다. 예를 들어, 납 함유 합금은 2-롤 작업(예: 메다트 또는 메코 장비)에서 공격적인 직진 후 직경이 증가할 수 있습니다. 이러한 내부 응력의 제어는 비납 재료에서 스톡이 비대칭적으로 가공될 때(자동차 스티어링 랙 가공 시처럼 원형 바의 한 면이 선택적으로 제거되어 내부 응력이 노출되어, 바 공급업체가 그러한 응력의 영향을 잘 이해하고 제어하지 않으면 휘어진 완제품이 될 수 있는 경우)에도 결정적일 수 있습니다.

라운드 바는 때때로 가장 직진하기 쉽다고 잘못 생각되며, 자주 고객 불만의 대상이 됩니다. 그러나 대칭 형상이 실제로 직진하기 가장 쉽습니다. 바는 냉간 마무리 다이에서 직진 상태로 나와야 합니다. 이 단순한 개념은 바 공급업체의 인발 작업에 대한 철저한 이해와 프로세스를 철저히 제어하기 위한 '경영 의지'를 요구합니다.

비대칭 형상은 도전이 될 수 있지만, 고객에게 직진 바를 제공하는 열쇠는 제조 일관성입니다. 많은 경우, 압출 또는 인발 작업이 약간이지만 일관된 휨(bow)을 생성하는 기술을 개발했으며, 이것이 최종 직진 작업에 제시될 때 일관된 교정 압력을 가할 기회를 주어 직진 바가 됩니다.

제조 작업 후에만 공격적인 직진에 초점을 맞춘 작업들은 압출 또는 인발에서 제품 직진도를 제어할 수 있는 정도를 인식하지 못하는 경우가 많습니다. 제조 작업 후 직진도 제어는 본질적으로 사후 생산 손상 방지에 관한 것입니다. 바 핸들링, 번들링, 포장, 운송, 적재, 하역, 보관의 신중한 설계와 운영, 종종 단순히 기본적인 상식을 사용하는 것만으로도 제품이 고객 시설에서 공작 기계가 바를 물기 직전까지 직진도를 유지하는 데 큰 도움이 됩니다.