온도 제어 성공 사례

온도 제어 성공:위스콘신주 스탠리에 있는 회사인 Film Tech는 오하이오주에 있는 회사로부터 사용된 3층 취입 필름 라인을 구입했습니다. 기계는 2015년 봄에 분해되어 시설로 옮겨졌습니다. Film Tech는 원래 상태의 기계에 대한 문서의 누락으로 인해 라인에서 완전한 제어 업그레이드를 완료할 것을 요청했습니다. 프로젝트의 범위는 압출기 및 다이의 온도 제어 업그레이드, 새로운 드라이브 및 모터로 라인의 웹 처리 업데이트, 라인 공정 제어를 위한 새로운 작업자 스테이션 제공에 중점을 두었습니다. 이러한 항목과 함께 기계의 안전에 대한 업데이트도 필요했습니다. 업그레이드에는 Sure Controls가 제공하는 항목에 대한 전기적 지원뿐만 아니라 장비를 새로운 PCC(Process Control Corporation) 및 QC Electronics 장비에 연결하는 것도 필요했습니다. 전기적 지원 외에도 모터 장착, 새로운 냉각 롤, 와인더 개선, 제어 캐비닛 및 도관의 위치 지원을 위한 기계적 지원도 제공되어야 했습니다.

솔루션
온도 제어 업그레이드에 중점을 둔 업그레이드 부분에서는 이전 시스템을 두 번째 ^nd 의 제어 캐비닛에 장착할 새 Eurotherm 3216 컨트롤러로 교체해야 했습니다. 바닥. 지면의 각 가열 및 냉각 섹션은 주 제어 캐비닛의 Carlo Gavazzi 솔리드 스테이트 릴레이로 활성화됩니다. 제어 캐비닛에서 각 압출기의 정션 박스까지 별도의 도관을 연결하여 각 섹션의 신호 배선에서 고전압 배선을 분리했습니다. 새로운 Wonderware 스테이션에서 작업자는 온도 설정점을 조정하고 각 섹션에 설치된 열전대의 온도 피드백을 관찰할 수 있습니다. 전류 트랜스포머는 HMI에 전류 피드백을 제공하기 위해 SSR에도 설치되었습니다. 온도 컨트롤러 출력 백분율과 함께 이 피드백은 히터가 제대로 작동하지 않는지 확인하는 훌륭한 문제 해결 도구로 사용할 수 있습니다.
기계의 웹 처리를 개선하기 위해 기존 DC 모터와 드라이브를 제거했습니다. 드라이브는 ABB ACS880 VFD로 교체되었습니다. 압출기 모터의 경우 이 옵션의 물리적 크기가 라인 드라이브에 사용된 Marathon Black Max 모터보다 유리하기 때문에 Baldor 모터를 사용했습니다. 라인 드라이브(Top Nip, 냉각 롤 및 스핀들 드라이브)는 여분의 양을 최소로 유지하기 위해 3개의 HP 드라이브로 크기가 조정되었습니다. 필요한 경우 하나의 여분 드라이브가 기계에서 여러 개를 교체할 수 있습니다. Winder Nip 라인 드라이브는 1HP로 남아 있지만 모터와 드라이브도 교체되었습니다. 고객의 요청 중 하나는 스핀들 모터를 더 크게 만들어 더 빠르게 실행할 수 있도록 하는 것이었습니다. 베어링, 기어박스, 벨트, 풀리 및 클러치의 기계적 한계로 인해 원래 장비를 그대로 유지했습니다. 스핀들이 더 빨라져야 한다고 판단되면 해당 지점에서 기계적 제한 사항을 해결해야 합니다.
와인더를 작동하기 위해 9인치 Redlion Graphite HMI가 와인더에 장착되어 작업자가 라인의 비상 정지에 대한 라인 진단을 제공하는 동안 상단 또는 하단의 와인딩, 오버 또는 언더 모드와 같은 와인딩 모드 제어, 롤에 배치, 와인더 닙 열기/닫기. 와인더 HMI의 레이아웃과 색 구성표는 Wonderware가 포함된 19인치 터치스크린이 있는 주 조작 패널을 모방했습니다. 이 주 조작 패널은 중앙 위치에서 압출기 및 다이의 온도 설정점, 라인 속도는 물론 진동 운반 끄기, 버블 케이지 및 트리터와 같은 보조 제어 장치를 제어할 수 있도록 했습니다. 제품의 결함을 진단하는 데 도움이 될 수 있는 온도, 속도 및 기타 라인 특성을 모니터링할 수 있도록 추세 화면이 제공되었습니다. Wonderware 스테이션은 PCC 블렌더 및 진공 로딩 시스템과 통신하도록 설정되었습니다. MOP에서 진공 로딩 시스템은 호퍼를 활성화/비활성화하여 완전히 제어할 수 있는 반면 블렌더 제어는 약간 제한되었습니다. 블렌더를 끄거나 자동 모드로 전환할 수 있지만 수동 작업을 수행해야 하는 경우 작업자가 블렌더를 볼 수 있도록 MOP에서 이 컨트롤을 해제했습니다. 호퍼 무게, 블렌더 상태 및 처리량(lbs/hr)은 추세/모니터링 목적으로 모두 HMI로 가져왔습니다.
작업자에게 안전한 작업 환경을 제공하기 위해 기계에는 Allen Bradley Control Logix Safety PLC가 있었습니다. 설치. Allen Bradley Point IO를 사용하여 기계의 각 레벨에 안전 랙을 설치하여 작업자가 라이프라인, 비상 정지 푸시 버튼, 안전 매트 및 안전 스캐너와 같은 다양한 안전 장치로 기계를 종료할 수 있는 기능을 제공했습니다. .

지속적인 지원
메인 솔루션이 구축된 상태에서 라인의 몇 가지 항목을 처리하기 위해 추가 서비스가 요청되었습니다. 그 중 하나는 Top Nip에서 A-Frame을 자동화하는 기능을 추가한 것입니다. 이를 위해서는 Top Nip에 4개의 서보 모터를 배치하고 Control Logix 프로세서에 추가 로직을 추가해야 했습니다. 작업자는 A-Frame의 측면 사이에 원하는 거리를 입력하고 HMI에서 Go to Position 푸시버튼을 누릅니다. 서보 내부의 내부 전위차계에서 나오는 아날로그 신호는 PLC로 다시 가져와 정확한 위치 피드백이 작업자에게 표시될 수 있도록 크기가 조정되었습니다. 이를 위한 컨트롤은 메인 오퍼레이터 패널에서 제공되었지만 추가 9인치 Redlion HMI가 프로그래밍되어 Film Tech에 공급되어 오퍼레이터가 상단 닙에서 A-프레임 조정을 제어할 수 있는 기능을 제공했습니다.
In Top Nip 변경 사항 외에도 라인의 기존 IBC 시스템을 개선하려는 욕구가 있었습니다. Film Tech에서 실시한 시운전 중에 필름에 주름이 생겼습니다. 주름은 기포 내부의 적절한 압력을 제어하지 못하는 IBC 시스템으로 인해 필름이 급상승하여 발생하는 것으로 생각되었습니다. 새로운 초음파 센서와 Eurotherm 2704 컨트롤러를 사용하여 새로운 IBC 캐비닛 내부의 기존 장비를 교체했습니다. IBC 캐비닛의 도어에는 급기 및 배기 Powerflex VFD의 속도를 제어하기 위한 3개의 전위차계가 있습니다. 거품을 떠나는 공기의 양을 제한하기 위해 대형 제어 밸브도 제공되었습니다. 새로운 컨트롤을 적용하고 약간의 조정을 통해 안정적인 거품이 생성되어 주름 문제가 해결되었습니다.