하위 조립 영역과 최종 조립 영역 사이에서 자율 자재 처리 시스템을 개발하는 문제를 극복합니다.

하위 조립 영역과 최종 조립 영역 간의 자율 자재 처리 시스템 개발 문제를 극복합니다.

요약 :

한 글로벌 중장비 제조업체는 Central PA 기반 제조 시설 내의 두 영역 간 자재 운송을 자동화하려고 했습니다. 공장은 수십 년 전에 시설이 처음 건설된 이후 크게 성장했습니다. 그것은 언덕의 측면에 지어졌기 때문에 평방 피트가 추가되었고, 새 건물은 건물의 이전 부분과 다른 높이에 지어졌습니다. 건물은 경사로로 연결되어 있지만 경사로의 10% 경사로 인해 자재 취급 장비가 시설 내에서 자재를 운반하는 수단으로 사용할 수 없었습니다.

하위 조립품과 최종 조립품 영역 간의 자재 운송을 위한 현재 프로세스는 매우 수동적이고 비효율적이었습니다. 두 영역을 구분하는 램프는 길이가 35피트이고 경사가 10도입니다. 이 때문에 램프는 역사적으로 보행자 전용으로 제한되었습니다. 하위 어셈블리의 크기와 무게로 인해 모든 자재는 항상 지게차로 운반되었습니다. 그러나 지게차가 반조립품과 최종 조립품 사이를 이동할 수 있는 유일한 방법은 머리 위의 큰 문을 통해 한 건물에서 나와 포장 도로를 가로질러 다른 큰 머리 위 문을 통해 다른 건물로 다시 들어가는 것이었습니다. 이 여행 경로는 한 지역에서 다른 지역으로 이동하는 유일한 방법이 되었습니다. 이는 지게차가 온도와 날씨 조건에 관계없이 자재를 운반하면서 외부로 이동해야 함을 의미했습니다.

고객은 이것이 비효율적인 프로세스임을 이해하고 건물 내에서 자재 운송을 유지할 뿐만 아니라 자동화된 방식으로 운송하는 방법에 관심을 가졌습니다.

요구사항:

고객의 요구 사항은 하위 조립품의 여러 픽업 위치에서 크기, 무게 및 치수가 다양한 제품을 이동하고 최종 조립품의 여러 위치로 하차하는 것이었습니다. 이러한 품목은 대략 표준 팔레트 크기의 토트로 운반됩니다. 최종 조립에서 하위 조립의 적절한 영역으로 빈 토트를 반환해야 했습니다. 솔루션은 외부로 이동할 필요성을 제거해야 합니다. 구역 간에 운송될 최대 페이로드는 2000파운드를 초과하지 않아야 했습니다. 이 시스템은 한 영역에서 다른 영역으로 자재를 이동하는 데 필요한 시기와 위치를 결정하는 생산 계획 시스템과 원활하게 통합되어야 했습니다. 솔루션은 유연하고 지속적인 생산 현장 레이아웃 변경에 적응할 수 있어야 했습니다.

솔루션:

RG Group의 산업 자동화 팀은 고객의 기대를 뛰어넘는 개념을 개발하고 구현했습니다. 개념에는 다음이 포함됩니다.

Mobile Industrial Robots의 1000kg(2200lbs) 페이로드 자율 모바일 로봇이 하위 조립 영역으로 지정되었습니다. AMR에는 Nord Modules의 롤러 컨베이어 상단 모듈이 장착되어 있어 토트를 스테이징 영역 컨베이어에서 AMR로 옮길 수 있습니다.

토트 및 팔레트는 완전 중복 모터 구동식 벨트 리프팅 메커니즘을 구현하여 35피트, 10% 경사 램프를 통과합니다. 리프팅 메커니즘은 두 높이 사이에서 전동 롤러 컨베이어를 움직였습니다. 재료는 AMR에서 재료를 한 높이에서 다른 높이로 운반하는 경사로를 횡단하는 리프팅 메커니즘의 전동 롤러 컨베이어 플랫폼으로 전송됩니다.

Mobile Industrial Robots의 중복 1000kg(2200lbs) 페이로드 자율 모바일 로봇이 최종 조립 영역으로 지정되었습니다. AMR에는 Nord Modules의 롤러 컨베이어 상단 모듈이 장착되어 있어 토트를 리프트 메커니즘에서 AMR로 옮긴 다음 재료를 최종 목적지로 전달할 수 있습니다.

차량 및 프로세스 관리 – RG Group에서 개발한 MQTT 서버 기반 소프트웨어 애플리케이션은 모바일 로봇과 고객의 생산 계획 시스템 사이의 통로 역할을 하고 트래픽과 자재 흐름을 관리합니다. 이 소프트웨어 응용 프로그램을 사용하면 사람의 개입 없이 재료를 픽업에서 하차까지 원활하게 이동할 수 있습니다. 그것은 로봇 함대를 관리할 뿐만 아니라 경사로에서 리프팅 메커니즘을 제어하는 ​​데 필요한 논리를 관리합니다.

엔지니어링, 배포 및 지원 – 위에서 설명한 항목을 제공하는 것 외에도 RG Group은 성공적인 설치 및 시스템 배포를 보장하기 위해 현장 서비스를 제공했습니다. 우리는 픽업 및 하차 위치와 같은 AMR 및 모든 관심 지점을 매핑하고 구성했습니다. 리프트 메커니즘의 설치를 감독했습니다. 시스템의 현장 엔지니어링 및 시운전을 제공하고 고객을 위한 기본 사용자 및 기술 교육을 제공했습니다.

RG 그룹이 필요한 이유:

고객은 다른 솔루션 제공업체로부터 제안을 받았고, RG Group은 공장의 레이아웃을 크게 변경하지 않고 기존 램프를 사용할 수 있는 유일한 통합업체였습니다. MiR AMR 및 롤러 컨베이어 상단 모듈과 같은 COTS 기술을 완벽하게 맞춤 설계된 리프팅 메커니즘 및 이 고객을 위한 솔루션을 제공하는 차량 관리 소프트웨어 애플리케이션과 함께 활용하는 것은 우리의 능력이었습니다.

작업 환경에 적합한 솔루션을 찾도록 도와드리겠습니다. 자세한 내용은 RG Group에 문의하십시오.