서브어셈블리와 최종 조립 간 자율 자재 이송 시스템 설계: 핵심 과제 극복

서브어셈블리와 최종 조립 구역 간 자율 자재 이송 시스템 개발 과제 극복

요약:

중장비 글로벌 제조사가 펜실베이니아 중부 기반 제조 시설 내 두 구역 간 자재 이송 자동화를 모색했습니다. 공장은 최초 건립된 지 수십 년 만에 크게 성장했습니다. 언덕 비탈에 지어지면서 면적이 추가될 때마다 새 건물이 기존 건물과 다른 고도에 건설되었습니다. 건물들은 램프로 연결되어 있지만 10% 경사의 램프 때문에 자재 이송 장비가 이를 자재 운송 수단으로 사용할 수 없었습니다.

서브어셈블리와 최종 조립 구역 간 현재 자재 이송 공정은 매우 수동적이고 비효율적이었습니다. 두 구역을 가르는 램프는 길이 35피트, 10도 경사입니다. 이 때문에 램프는 역사적으로 보행자 통행만 가능했습니다. 서브어셈블리의 크기와 무게 때문에 모든 자재는 항상 지게차로 운반되었습니다. 하지만 지게차가 서브어셈블리에서 최종 조립으로 이동하는 유일한 방법은 한 건물의 대형 오버헤드 도어를 통해 나가 포장을 가로질러 다른 건물의 대형 오버헤드 도어로 다시 진입하는 것이었습니다. 이 이동 경로가 두 구역 간 유일한 이동 수단이었습니다. 이는 지게차가 온도와 날씨 조건에 관계없이 밖에서 자재를 운반해야 함을 의미했습니다.

고객은 이 비효율적 프로세스를 이해하고 자재 이송을 건물 내에 유지할 뿐만 아니라 자동화된 방식으로 수행하는 방법을 원했습니다.

요구사항:

고객 요구사항은 크기, 무게, 치수가 다양한 다수 제품을 서브어셈블리의 여러 픽업 위치에서 최종 조립의 여러 드롭오프 위치로 이송하는 것이었습니다. 이 품목들은 표준 팔레트 크기 정도의 토트에 담겨 이송됩니다. 빈 토트는 최종 조립에서 서브어셈블리의 적절한 구역으로 반환되어야 했습니다. 솔루션은 외부 이동 필요성을 제거해야 했습니다. 구역 간 이송 최대 페이로드는 2,000파운드를 초과하지 않아야 했습니다. 시스템은 자재가 한 구역에서 다른 구역으로 언제 어디서 이동해야 할지 결정할 생산 계획 시스템과 원활하게 통합되어야 했습니다. 솔루션은 지속적인 생산 현장 레이아웃 변경에 유연하고 적응 가능해야 했습니다.

솔루션:

RG 그룹 산업 자동화 팀은 고객 기대를 뛰어넘는 개념을 개발하고 구현했습니다. 개념에는 다음이 포함되었습니다:

모바일 인더스트리얼 로봇(Mobile Industrial Robots)의 1,000kg(2,200파운드) 페이로드 자율 이동 로봇(AMR)을 서브어셈블리 구역에 지정했습니다. AMR은 노드 모듈(Nord Modules)의 롤러 컨베이어 탑 모듈을 장착해 스테이징 구역 컨베이어에서 AMR로 토트 이송이 가능하게 했습니다.

토트와 팔레트는 35피트, 10% 경사 램프를 완전히 이중화된 모터 구동 벨트 리프팅 메커니즘으로 통과합니다. 리프팅 메커니즘은 두 고도 사이를 동력 롤러 컨베이어로 이동시켰습니다. 자재는 AMR에서 리프팅 메커니즘의 동력 롤러 컨베이어 플랫폼으로 이송되어 램프를 횡단하며 한 고도에서 다른 고도로 자재를 이송했습니다.

모바일 인더스트리얼 로봇의 중복 1,000kg(2,200파운드) 페이로드 AMR을 최종 조립 구역에 지정했습니다. AMR은 노드 모듈의 롤러 컨베이어 탑 모듈을 장착해 리프팅 메커니즘에서 AMR로 토트 이송이 가능하게 했고, AMR이 자재를 최종 목적지로 배송했습니다.

플릿 및 프로세스 관리 — RG 그룹이 개발한 MQTT 서버 기반 소프트웨어 애플리케이션이 모바일 로봇과 고객 생산 계획 시스템 사이의 통로 역할을 하며 자재 트래픽과 흐름을 관리합니다. 이 소프트웨어 애플리케이션은 자재가 픽업에서 드롭오프까지 인간 개입 없이 원활하게 이동하게 합니다. 로봇 플릿을 관리할 뿐만 아니라 램프의 리프팅 메커니즘 제어에 필요한 로직도 관리합니다.

엔지니어링, 배치 및 지원 — 위에 설명한 항목 제공 외에도 RG 그룹은 성공적인 설치와 시스템 배치를 보장하기 위한 현장 서비스를 제공했습니다. AMR과 픽업·드롭오프 위치 같은 모든 관심 지점을 매핑하고 구성했습니다. 리프팅 메커니즘 설치 감독을 제공했습니다. 시스템 현장 엔지니어링과 커미셔닝을 제공했고 고객을 위한 기본 사용자 및 기술 훈련을 제공했습니다.

RG 그룹을 선택한 이유:

고객은 다른 솔루션 제공업체로부터 제안을 받았지만, RG 그룹만이 공장 레이아웃에 큰 변경 없이 기존 램프를 활용할 수 있는 통합업체였습니다. MiR AMR과 롤러 컨베이어 탑 모듈 같은 COTS 기술과 완전 맞춤형 엔지니어링 리프팅 메커니즘 및 플릿 관리 소프트웨어 애플리케이션을 활용하는 능력이 이 고객에게 꼭 맞는 솔루션을 제공했습니다.

귀하의 작업 환경에 적합한 솔루션을 찾는 데 도움을 드리겠습니다. 자세한 정보는 RG 그룹에 문의하세요.