레이저 절단 대 사용은 언제 적절한가요? 워터젯 커팅?

현대의 금속 가공업체는 최신 프로젝트를 통해 비용을 관리하는 동시에 유연성을 유지하는 등 많은 고유한 과제에 직면해 있습니다. 사용할 수 있는 장비는 매우 다양하며 최신 장비 개발 및 이러한 개발이 현재 및 미래의 운영 요구 사항을 충족하는 데 어떻게 도움이 되는지에 대한 최신 정보를 유지하는 것이 까다로울 수 있습니다. 기계 기술이 계속 발전함에 따라 프로젝트 내에서 하나의 문제를 해결하는 여러 방법이 있을 수 있으므로 각 솔루션과 경쟁력을 유지하기 위해 제공되는 고유한 이점을 완전히 이해하는 것이 과제입니다.

이번 주에 우리는 워터젯 절단과 레이저 절단 사이의 사소한 차이점 중 일부를 강조하고자 합니다. 각 절단 과정에 대한 자세한 내용은 계속 읽으십시오.

절단 과정에서 워터젯 절단이 열을 추가하지 않음

워터젯 절단은 냉간 공정이며 절단되는 동안 재료에 열을 가하지 않습니다. 이는 절단 과정에서 열 영향 영역이 생성되지 않음을 의미합니다. 워터젯 절단 공정은 절단되는 재료의 물리적 상태를 변경하거나 재료가 열로 인해 뒤틀리는 원인이 되지 않기 때문에 이는 항공우주 산업에 있는 사람들에게 매우 중요한 사실입니다.

또한 열 영향 영역이 없기 때문에 판금 제작자에게도 도움이 됩니다. 열 영향 영역이 제거된다는 것은 열 영향을 받는 재료를 제거할 필요 없이 워터젯에서 스레딩 또는 용접 작업으로 공정을 바로 진행할 수 있음을 의미합니다. 이는 궁극적으로 노동력을 줄이고 고품질의 제품을 신속하고 효율적으로 제공하는 데 도움이 됩니다. 그리고 워터젯 커팅은 깨끗한 커팅이기 때문에 모서리 주변을 그라인딩하거나 샌딩할 필요가 없습니다. 이는 비용을 절감하고 워터젯 절단기의 손쉬운 자동화는 프로토타입 및 높은 생산량을 활용할 수 있음을 의미합니다.

레이저 절단으로 폐기물 감소

레이저 절단은 생각했던 것보다 청소가 덜 필요합니다. 물론 소량의 폐기물이 먼지 형태로 생성되며, 이는 진공 청소 또는 여과 과정을 통해 신속하게 제거할 수 있습니다. 이에 비해 워터젯 절단은 물에 혼합된 연마재 때문에 훨씬 더 많은 청소가 필요합니다. 연마성 폐기물은 독성 가능성 때문에 특별 처리가 필요하며, 이는 프로젝트 비용을 더욱 증가시킵니다.

워터젯 절단이 정확하지 않음

오늘날 시장에서 경쟁력을 유지하려면 높은 수준의 정밀도가 필요합니다. 워터젯 절단과 레이저 절단은 고정밀 부품을 생산하는 가장 일반적인 두 가지 공정입니다. 앞에서 언급했듯이 워터젯 기계는 열 영향 영역이 없는 부품을 생산할 수 있으며 광범위한 재료를 처리할 수 있습니다. 워터젯 기계는 금속, 유리, 석재, 세라믹, 플라스틱 및 목재를 정밀하게 절단하는 데 유용합니다.

반면에 레이저는 최대 1인치의 우수한 성능을 제공하면서 판금 부품을 빠른 속도로 작업하는 데 사용할 수 있습니다. 두꺼운 연강. 그 외에도 레이저 절단은 무인 작업과 낮은 운영 비용을 제공할 수 있어 유익합니다.

결국 워터젯 절단은 최소 절단 크기 슬릿이 0.02인치인 레이저 절단만큼 정확하지 않습니다. 사용되는 높은 수준의 힘으로 인해 얇고 작은 부품이 잘 작동하지 않으므로 조심스럽게 다루어야 합니다. 그러나 레이저 절단과 워터젯 절단은 어떤 면에서는 상호 보완적이라는 점을 명심하는 것이 중요합니다. 이것이 CAMM Metals에서 두 서비스를 모두 제공하는 이유입니다.

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