주물 성형을 위한 설계 팁

주조 성형은 다양한 산업 분야에서 사용되는 가장 오래되고 가장 일반적인 제조 공정 중 하나입니다. 캐스트 몰딩의 다양성은 설계 유연성과 성능이 필수적일 수 있는 많은 제품 및 구성 요소에 적합한 선택입니다. 특히 열경화성 폴리우레탄을 사용한 주조 성형은 제품 설계자가 여러 유형의 제조 공정을 통해 거의 모든 모양, 크기 또는 형태를 지정할 수 있는 기능을 제공할 수 있습니다. 이 때문에 열경화성 폴리우레탄으로 주조 성형할 때 고려해야 할 몇 가지 뚜렷한 설계 지침이 있습니다. 이 게시물에서는 최적의 결과를 얻기 위한 5가지 디자인 팁을 공유합니다.

1. 벽 두께 고려

반작용 사출 성형(RIM)과 유사하게 주조 성형을 사용하면 부품 전체에서 벽 두께를 변경할 수 있습니다. 그러나, 액체 재료가 균일하게 응고되고 고화될 수 있도록 균일한 벽 두께가 바람직하다. 벽 두께와 얇은 벽 특징의 과도한 변화는 공기 갇힘, 찢어짐 또는 불량한 표면 마감으로 이어질 수 있습니다. 권장되는 벽 두께 범위는 최소 0.050인치 두께여야 합니다. 부품이 클수록 적절한 지지를 위해 벽도 커야 합니다. 또한 두꺼운 벽에서 얇은 벽으로의 변화도 가능한 한 점진적이어야 합니다.

2. 구분선

부품의 곡선이 있는 영역에 파팅 라인이 나타납니다. 과도한 재료 또는 플래시는 종종 전체 모양과 치수에 영향을 줄 수 있는 파팅 라인에 존재합니다. 모양 기능이 더 복잡하거나 윤곽이 잡히면 더 많은 파팅 라인이 나타납니다. 이상적인 조건에서 직선 프로파일을 고려하여 파팅 라인 수를 줄여야 합니다. 이것이 가능하지 않으면 손으로 파팅 라인을 디플래싱하거나 정확한 설계 사양을 충족하는 크기로 부품을 가공하기 위해 2차 작업이 필요할 수 있습니다.

3. 언더컷 방지

정렬이 금형의 분할선에 수직이 아닌 부품의 날카로운 각도, 공동 또는 오목한 영역은 언더컷을 생성합니다. 일반적으로 이러한 설계 결함으로 인해 성형 부품에 기포 또는 보이드가 남을 수 있는 에어 트랩이 발생할 수 있습니다. 또한 언더컷은 일체형 몰드에서 부품 전체를 탈형할 때 문제가 될 수 있습니다. 권장되는 솔루션은 가능한 한 언더컷을 피하거나 설계에 필렛 반경을 포함하여 금형 내의 공기가 빠져나가 쉽게 탈형할 수 있도록 하는 것입니다.

4. 크기가 중요합니다

부품의 크기에 따라 적절한 주조 성형 기술이 결정되는 경우가 많습니다. 일반적으로 중소형 부품은 손으로 주조 성형할 수 있지만 대형 부품은 기포, 흐름선 또는 소용돌이와 같은 약한 부분을 방지하기 위해 자동화 공정이 필요할 수 있습니다. 이러한 불완전성을 피하기 위해 권장되는 솔루션은 개발 단계 초기에 폴리우레탄 제조업체와 프로젝트 요구 사항을 논의하여 그에 따라 계획하는 것입니다.

5. 표면 마감 알아보기

주물 성형은 일반적으로 재료에 따라 다양한 성형 질감과 표면 마감을 수용할 수 있습니다. 예를 들어, 고체와 대부분의 폼은 거의 모든 성형 질감이나 기계 표면을 모방할 수 있습니다. 제품 디자인의 기능에 따라 마찰 계수(COF)와 같은 다양한 물리적 특성을 나타내기 위해 특히 폼의 경우 가공된 표면이 이상적일 수 있습니다. 부품의 기능이나 용도는 이상적인 재료와 표면 마감을 이끌어 내야 합니다.

이 5가지 설계 팁을 통합하면 주조 성형 부품을 개발할 때 잠재적인 결함을 제거하는 데 도움이 될 수 있습니다. 제품 디자인과 관련하여 질문이 있는 경우 여기로 연락하여 폴리우레탄 전문가가 캐스트 몰드 디자인에 생명을 불어넣는 데 도움을 받을 수 있습니다.