내부 코너 가공: 공구 수명 연장과 파손 방지

CAM 세계에서 많은 것이 까다로울 수 있지만, 프로그래머가 공구를 오래 쓰기 위해 절대 소홀히 해서는 안 되는 한 가지가 있습니다. 바로 내부 코너를 어떻게 가공할지 계획하는 것입니다. 이 게시물에서는 모델의 내부 반경 분석이 툴패스 프로그래밍 시 왜 매우 중요한지 설명하겠습니다.

 

 

반경 분석이 중요한 이유

 

아래 이미지에 보이는 부품을 예로 들어보겠습니다. 이 설정에는 꽤 많은 오목 반경이 있음을 알 수 있습니다.

 

 

잘못된 공구를 선택하면 부품 긁힘(gouge), 미가공 소재 잔존, 심지어 공구 파손 등 제조 세계에서 모두 바람직하지 않은 결과가 발생할 수 있습니다. 공구가 코너에 진입하면 소재와의 결합 각도가 필연적으로 커지고, 이는 커터에 작용하는 힘을 증가시켜 잠재적 공구 파손이나 공구 처짐으로 인한 나쁜 표면 마감을 초래합니다.

 

내부 코너 가공에 적합한 공구 선택 방법

 

세 가지 가능한 시나리오를 살펴보겠습니다. 첫째, 예를 들어 3mm 반경 표면을 8mm 볼 노즈 공구로 가공하면 필연적으로 부품에 소재가 남아 추가 툴패스로 프로그램을 완료해야 합니다. 아래 이미지에서 확인할 수 있습니다.

 

 

둘째, 부품 반경과 정확히 일치하는 공구 반경을 사용하면 원치 않는 잔여 소재는 남지 않지만, 앞서 언급했듯 결합 각도가 급격히 증가해 공구가 손상될 수 있습니다.

 

 

셋째, 더 작은 공구를 사용하는 것입니다. 결합 각도 증가는 여전히 경험하겠지만, 이송률을 약간 낮추면 증가하는 절삭 힘으로 인한 문제를 해결할 수 있어 더 나은 표면 마감과 공구 파손 가능성 감소를 가져옵니다.

 

전반적으로 제가 묘사한 마지막 시나리오가 가장 바람직하고 효과적입니다. 경험상 가공해야 할 최소 오목 반경의 80%인 공구 반경을 추천합니다.

 

부품의 최소 반경 찾는 방법

 

이제 우리가 프로그래밍하려는 부품의 내부 코너를 가공하기 위해 올바른 공구를 선택하는 데 어떻게 확신할 수 있는지 함께 살펴보겠습니다. 제가 항상 가장 먼저 하는 일은 제조 워크스페이스 내에서 빠른 최소 반경 분석(Minimum Radius Analysis)을 실행하는 것입니다.

 

이미지에 보이는 부품의 경우 5mm가 최적점이었습니다. 아래 이미지에서 볼 수 있듯 말이죠. 따라서 8mm 직경 공구(반경 4mm)를 사용하면 위에서 언급한 80% 지점에 정확히 맞춰 문제없이 사용할 수 있습니다.

 

 

사용 가능한 공구에 맞춰 반경 변경하기

 

다른 옵션도 있습니다(설계 사양이 허용하지 않는 경우 제외). 보유한 공구에 맞춰 반경을 수정하는 것입니다. 위 이미지에서 빨간색으로 강조된 5mm 반경을 수정하고 싶다고 해보죠. 이게 제가 찾은 가장 작은 반경이었습니다. 해야 할 일은 설계 워크스페이스로 가서 표면을 선택하고, Press/Pull 도구를 열어 반경에 원하는 값을 선택하는 것입니다.

 

 

이제 최소 반경이 6mm가 되었으므로, 앞서 말한 바에 따라 원한다면 최대 직경 10mm 공구를 사용할 수 있습니다. 공구 반경이 가공할 반경의 약 83%가 되기 때문입니다.

 

이 게시물이 컴포넌트 내부 코너 가공 시 고려해야 할 가장 중요한 측면을 강조하는 데 도움이 되었기를 바랍니다. 아직 퓨전 360을 써보지 않았다면 이 링크에서 무료 체험판을 다운로드할 수 있습니다.