공구 파손 없이 내부 모서리 가공 방법

CAM 세계의 많은 것들이 까다로울 수 있지만 프로그래머가 도구를 지속하기를 원한다면 결코 간과해서는 안 되는 한 가지 측면은 내부 모서리를 가공할 계획입니다. 이 게시물에서는 도구 경로를 프로그래밍할 때 모델의 내부 반경을 분석하는 것이 왜 매우 중요한지 설명하겠습니다.

반경 분석이 중요한 이유 

아래 이미지에서 볼 수 있는 부분을 예로 들어 보겠습니다. 보시다시피, 이 설정에는 오목한 반경이 상당히 많이 있습니다.

여기서 위험은 내가 잘못된 도구를 선택한 경우 부품을 깎는 것입니다. , 일부 가공되지 않은 재료를 남겨둡니다. 뒤처지거나 심지어 도구를 부수는 , 제조 세계의 모든 바람직하지 않은 결과. 공구가 코너에 진입하면 재료와의 맞물림 각도가 필연적으로 증가하여 커터에 작용하는 힘이 증가하여 공구 변형으로 인한 잠재적인 공구 파손 또는 불량한 표면 조도를 초래할 수 있습니다.

내부 모서리 가공에 올바른 도구를 선택하는 방법

이제 세 가지 가능한 시나리오를 살펴보겠습니다. 첫째, 예를 들어 8mm 볼 노즈 도구를 사용하여 반경이 3mm인 표면을 가공하면 필연적으로 부품에 재료가 남게 되어 결국 프로그램을 완료하기 위해 추가 도구 경로가 필요하게 됩니다. 아래 이미지를 참조하십시오.

두 번째 시나리오에서 부품 반경과 정확히 일치하는 도구 반경을 사용하면 원치 않는 재료가 남지 않지만 맞물림 각도가 급격히 증가하여 앞서 언급했듯이 도구가 손상될 수 있습니다.

세 번째 옵션은 더 작은 도구를 사용하는 것입니다. 여전히 맞물림 각도가 증가한다는 점을 염두에 두고 이송 속도를 약간 낮추면 절삭 부하 증가로 인한 문제를 해결할 수 있어 표면 조도가 향상되고 공구 파손 가능성이 줄어듭니다.

전반적으로 내가 묘사한 마지막 시나리오가 가장 바람직하고 효과적인 시나리오입니다. 일반적으로 최소 오목 반경의 80%인 도구 반경을 권장합니다. 기계로 가공해야 합니다.

귀하의 부품에서 최소 반경을 찾는 방법

이제 프로그래밍할 부품의 내부 모서리를 가공하기 위해 올바른 도구를 선택하는 방법을 함께 살펴보겠습니다. 내가 항상 먼저 하는 것은 빠른 최소 반경 분석 을 실행하는 것입니다. 제조 작업 공간 내에서.

이미지에서 볼 수 있는 부분의 경우 아래 이미지에서 볼 수 있듯이 5mm에서 스위트 스팟을 찾았습니다. 따라서 문제를 원하지 않는다면 위에서 언급한 80% 표시에 정확히 일치하므로 최대 직경 8mm의 도구를 사용할 수 있다는 것을 알고 있습니다.

사용 가능한 도구에 따라 반경을 변경하는 방법

설계 사양에서 허용하지 않는 경우를 제외하고 사용할 수 있는 또 다른 옵션은 사용 가능한 도구에 맞게 반지름을 수정하는 것입니다. 위 이미지에서 빨간색으로 강조 표시된 5mm 반경을 수정하고 싶다고 가정해 보겠습니다. 디자인 작업 공간으로 이동하여 표면을 선택한 다음 누르기/당기기 도구를 열고 원하는 반지름 값을 선택하기만 하면 됩니다.

이제 내 최소 반경이 6mm이므로 이전에 말한 대로 최대 직경이 10mm인 도구를 사용할 수 있습니다. 내 도구 반경은 기계 반경의 약 83%가 되기 때문입니다.

이 게시물이 부품의 내부 모서리를 가공할 때 고려해야 할 가장 중요한 측면을 강조하는 데 도움이 되었기를 바랍니다. 아직 Fusion 360을 사용해 보지 않았다면 이 링크에서 무료 평가판을 다운로드할 수 있습니다.