복합재료
나일론으로 만든 부품은 어디에서나 찾을 수 있지만, 나일론을 사용하고 싶지만 충분히 강하지 않다면 어떻게 할까요? 유리 섬유 충전 나일론은 합성 폴리아미드 열가소성 수지로, 강도와 내열성 덕분에 엔지니어링에서 가장 중요한 소재 중 하나입니다. 나일론 레진에 분말 유리를 첨가하거나 유리 섬유로 플라스틱을 압출하여 만듭니다. 3D 프린팅 나일론 분말의 경우 다양한 비율로 베이스 분말에 유리 구슬을 첨가할 수 있습니다. 유리 추가는 진정한 게임 체인저입니다.
유리 추가는 나일론을 단독으로 사용할 때보다 상당히 더 강하고, 더 단단하고, 더 강성 있게 만들며, 더 높은 크립 저항, 더 나은 치수 안정성, 향상된 내마모성을 제공합니다. 유리 섬유 충전 나일론은 더 높은 최대 사용 온도도 허용합니다. 표준 비충전 나일론과 비교한 주요 이점은 다음과 같습니다:
어떤 소재도 항상 다른 소재보다 나은 것은 아닙니다. 항상 트레이드오프가 있습니다. 유리 충전 소재 선택의 단점은 다음과 같습니다:
나일론은 마찰과 마모를 겪을 가공 부품에 이상적인 소재 선택입니다. 하지만 유리 섬유 충전 나일론을 다룰 때 CNC 가공 공정은 상당히 더 까다롭고 어려워집니다. 유리 충전재가 높은 마모성을 띠어 절삭 공구와 인서트가 빠르게 마모될 수 있습니다. 하지만 유리 섬유 충전 나일론을 주의 깊고 적절하게 다루면 CNC 가공 프로젝트에 이 소재를 사용하는 데 많은 이점이 있습니다. 다른 나일론 변형과 마찬가지로 유리 섬유 충전 나일론은 양호한 기계적 특성, 피로 저항, 소음 감쇠, 베어링 및 내마모성을 제공합니다. 당사 서비스는 나일론 6/6 (30% GF) 내추럴을 사용합니다.
나일론 소재는 기능성 프로토타이핑과 최종 사용 프로젝트 모두에 적합한 특성을 가진 강하고 내구성 있는 부품을 만듭니다. 다양한 나일론을 선택적 레이저 소결(SLS)과 멀티 제트 퓨전(MJF) 3D 프린팅 공정 모두에 사용할 수 있습니다. 모든 프린트 나일론이 높은 수준의 강도, 강성, 내온성을 제공하지만, 유리 섬유 충전 나일론은 장기 내마모성, 더 높은 강성, 실질적으로 더 높은 열 변형 저항으로 표준 나일론 대비 두드러집니다. 당사는 PA 12 40% 유리 충전으로 만든 유리 섬유 충전 나일론 부품을 제조합니다. 하나는 검정, 다른 하나는 흰색의 PA 614-GS입니다. 아래 차트는 3D 프린팅에 사용되는 다양한 나일론의 주요 차이점을 보여줍니다.
재료 |
공정 |
색상 |
인장 강도 |
인장 탄성률 |
신율 |
열 변형 온도 @ 0.46 MPa |
열 변형 온도 @ 1.82 MPa |
PA 12 미네랄 충전 (PA620-MF) |
SLS |
연한 회색 |
5.51 ksi (38.0MPa) |
450 ksi (3,100MPa) |
3% |
363°F |
354°F |
PA 12 40% 유리 충전 |
SLS |
흰색 |
7.25 ksi (50.0MPa) |
522 ksi (3,600MPa) |
5% |
314°F |
204°F |
PA 12 40% 유리 충전 검정 |
MJF |
검정 |
4.35 ksi (30.0MPa) |
508 ksi (3,500MPa) |
8.5% |
347°F |
248°F |
SLS에서 유리 섬유 충전 나일론의 강성과 내온성은 암추어와 마운팅 플레이트 같은 부품에 적합합니다. MJF에서 PA 12 40% 유리 충전 검정은 하우징, 인클로저, 픽스처 제작에 자주 사용됩니다. 스냅핏과 힌지에도 잘 작동합니다.
모든 성형 나일론 소재는 양호한 수준의 경도, 강성, 강성을 가집니다. 하지만 나일론은 일반적으로 내열성이 나쁘고 자외선을 견디지 못합니다. 유리 섬유를 나일론에 첨가하면 이러한 특성이 개선됩니다. 나일론의 고온 강도는 유리로 보강될 때 상당히 향상됩니다. 사출 성형 프로젝트에 유리 섬유 충전 나일론을 사용하면 부품의 내마모성이 증가하고 강한 산과 염기를 제외한 내화학성이 향상됩니다. 당사는 사출 성형용 다양한 유리 섬유 충전 나일론을 제공합니다:
유리 섬유 충전 나일론은 전기적으로 비전도성이라 전기 및 자동차 애플리케이션의 차폐체로 유용합니다. 사출 성형 프로젝트에 유리 섬유 충전 나일론 사용의 추가 이점은 다음과 같습니다:
나일론, 더 중요하게는 유리 섬유 충전 나일론은 비선형 수축으로 인해 휨에 더 취약할 수 있으므로 특정 요구 사항에 맞는 이상적인 나일론 유형을 선택하는 것이 중요합니다. 부품이 습한 환경에 있다면 나일론은 흡습성 소재로 수분을 흡수하여 치수 및 구조적 문제를 일으킬 수 있음을 명심하세요. 또한 유리 충전은 반결정성 소재 작업 시 치수적 함정을 가질 수 있습니다. 따라서 약간의 트레이드오프가 될 수 있습니다.
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다이캐스팅은 금형 캐비티를 이용해 용융 금속에 고압을 가하는 방식으로, 가장 다재다능하고 생산적인 금속 주조 공정 중 하나입니다. 다이캐스팅 공정의 특성은 다이캐스팅 공정 요구사항을 충족하는 다이캐스팅 부품 설계에 기여합니다. 이제 다이캐스팅의 장단점과 다른 제조 공정으로 가공한 부품과의 비교를 살펴보겠습니다. 1. 다이캐스팅의 장점 높은 생산 효율 – 생산 공정이 기계화와 자동화하기 쉽습니다. 일반적으로 콜드 챔버 다이캐스팅 머신은 시간당 50~90회, 핫 챔버 다이캐스팅 머신은 시간당 400~900회 다이캐스팅합니다.
산업 공정에서 가장 흔한 두 가지 아크 용접은 가스 금속 아크 용접(GMAW/MIG)과 플럭스 코어드 아크 용접(FCAW)입니다. 이 둘은 공정이 다르며 제조 애플리케이션 적용 시 각기 다른 장단점이 있습니다. 공정 차이 GMAW(MIG): 연속 공급되는 솔리드 와이어 전극을 필러 메탈로 사용, 외부 공급 실딩 가스로 오염 방지. 용융 금속은 산소·질소·수소에 반응하므로 실딩 가스가 불연속성(용접 약화) 방지 FCAW: 솔리드가 아닌 코어에 실딩 가스를 내장한 와이어 사용. 와이어 연소 시 플럭스 제제와 실딩 가스 발생해 강력한