구리 텅스텐 전극으로 향상된 내마모성

카바이드의 EDM을 위한 최고의 전극 재료 선택

방전 가공(EDM) 탄화물은 말 그대로 거친 사업이 될 수 있습니다.

작업 성공을 위한 올바른 매개변수 세트를 결정하려면 시간, 주의 및 세심한 미세 조정이 필요할 수 있습니다. 그리고 기계 공급업체 지원 팀과 훌륭한 협력 관계가 없다면, 특히 24시간 근무를 하는 경우 운이 좋지 않을 수 있습니다.

저항 스폿 용접 및 다이 싱커 EDM과 같은 공정용 전극을 만드는 데 사용되는 재료의 선택은 달성할 수 있는 결과와 생산 기한 준수에 큰 영향을 미칩니다.

일련의 블로그에서 우리는 구리 텅스텐을 전극 재료로 선택하는 것이 EDM에 이점을 제공하는 다양한 방법에 대해 논의합니다. 여기에서는 텅스텐 내마모성이 전극 효율에 미치는 영향과 구리와 텅스텐이 좋은 조합을 이루는 이유를 살펴봅니다.

용어에서 알 수 있듯이 내마모성 일반적인 작동 조건에서 마모에 저항하는 도구(예:스폿 용접 또는 다이 싱커 EDM 전극)의 능력입니다. 내마모성은 가공 공정의 속도 및 발생하는 열의 양과 같은 여러 요인의 영향을 받습니다.

탄화물의 EDM이 느리게 진행되어 마모율이 상당히 증가한다는 것은 일반적인 지식입니다. 따라서 전극을 선택할 때 전극 재료의 내마모성을 아는 것이 중요합니다.

EDM 전극 재료의 내마모성은 주로 최종 마모 및 모서리 마모 측정에 의해 결정됩니다.

이러한 측정은 함께 사용 기간 동안 재료가 얼마나 성공적으로 수행되는지를 나타냅니다. 그렇다면 구리 텅스텐은 내마모성 측면에서 어떻게 쌓이나요?

EDM은 열 공정이기 때문에 전극 재료의 융점이 높을수록 EDM 공정의 본질적인 고온을 더 잘 견딜 수 있습니다.

텅스텐에 대한 많은 흥미로운 사실 중 하나는 6,191°F에서 모든 금속의 녹는점이 가장 높다는 것입니다. 따라서 텅스텐은 진정으로 타의 추종을 불허하는 열 저항을 제공합니다. 궁극적으로 이는 더 나은 코너 마모율로 이어집니다.

또한 날카로운 모서리와 상세한 공동이 필수인 애플리케이션의 경우 성능을 개선하기 위해 더 많은 텅스텐을 포함하도록 구리 텅스텐 전극의 구성을 조정할 수 있습니다.

그러나 구리 텅스텐 전극에 구리가 적으면 절단 속도가 느려진다는 사실을 염두에 두는 것이 중요합니다.

구리의 구조적 무결성은 열악한 플러싱 조건에서 DC 아크에 대한 내성을 높여 여전히 매우 미세한 표면 마감을 생성합니다. 따라서 더 부드러운 연소와 더 나은 표면 마감을 위해 전극 재료 구성에 더 많은 구리를 포함할 수 있습니다.

텅스텐의 열 저항과 DC 아크에 대한 구리의 저항을 결합하면 날카로운 모서리에서 지탱할 수 있고 EDMing 탄화물에 대한 피팅을 방지하는 데 도움이 되는 전극이 됩니다.

카바이드 EDM 응용 분야에 구리 텅스텐 전극을 사용하면 전극 대 공작물 재료의 마모율이 향상되어 생산 효율성과 비용 절감을 보장할 수 있습니다.

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