어려운 항공 우주 응용 분야에서 텅스텐 전극을 활용하는 방법

EDM용 다이 싱커 전극에 구리 텅스텐 사용

0.0010”(0.025mm) 직경의 텅스텐 와이어와는 차원이 다른 것은 다이 싱커 전극에 텅스텐을 사용하는 것입니다. 반대 모양을 취하는 다이 싱커 전극은 치수가 견고해야 하지만 때로는 가는 와이어 자체만큼 얇은 매우 미세한 기능으로 기계가공이 가능해야 합니다. 다이 싱커 EDM 공정을 사용하여 수많은 형태의 부품을 생산할 수 있는 능력을 갖춘 Metal Cutting은 항공우주 분야에 어려운 응용 분야를 가진 고객이 접근하여 고용량과 미세 형상을 모두 요구했습니다.

실링 링에 세라믹을 사용하는 방법 파악

고객은 제트 엔진에 사용되는 기존의 벌집형 링을 대체할 새로운 종류의 밀봉 링을 만드는 임무를 받았습니다. 이 새로운 실링 링의 고성능은 실링 재료로 세라믹을 사용함으로써 달성될 것입니다. 문제는 거기에 도달하는 방법, 특히 세라믹을 매우 큰 원형 링 모양으로 만드는 방법이었습니다.

세라믹은 뛰어난 내마모성과 고온 저항 특성으로 유명합니다. 그러나 부서지기 쉽고 부서지기 쉬운 것으로도 알려져 있습니다. 따라서 고객의 새로운 실링 링이 작동하도록 하기 위해 세라믹은 순수한 세라믹 링이 아닌 제자리에 고정하고 필요한 기초와 강도를 제공할 기판이 필요했습니다. 제트 엔진 설계의 매우 일반적인 특징인 핀을 활용하는 아이디어가 떠올랐습니다. 그러나 이 경우 지느러미는 순전히 접착 목적으로 사용되었으며 지느러미 사이의 공간으로 세라믹이 흘러들어갔습니다.

구리 텅스텐으로 생산 문제 해결

물론, 특정한 종류의 세라믹을 작업 목적으로 엔지니어링하고 이를 핀으로 흐르는 것은 그 자체의 도전이었습니다. 그러나 금속 사업에 종사하는 우리의 목적을 위해 우리의 과제는 지느러미를 만드는 것이었습니다. 단 몇 개만이 아니라 수천 개 세그먼트로 만들고 이 응용 프로그램에 필요한 다양한 내림차순 원주와 일치해야 하는 동일한 지느러미. 이 크고 얇은 지느러미를 밀리미터 단위로 분리하는 깊은 채널로 어떻게 가공할 수 있습니까?

해결책은 EDM 다이 싱킹 전극을 사용하여 핀을 만드는 것이었습니다. 이 전극은 고르게 분포되고 완벽하게 균일한 구리 텅스텐의 매우 정확한 비율을 사용하여 만들어집니다. 그러나 정상적인 생산에는 이 새로운 애플리케이션의 더 높은 수준의 분말 일관성 및 분포는 물론 전체 전극 블록에 걸쳐 필요한 균질한 밀도가 필요하지 않습니다. 또한 이 응용 분야의 전극은 매우 커서 각 전극은 인접한 전극과 완벽하게 결합되어야 했습니다.

EDM을 위한 올바른 기반 보장

(스포일러 경고:비행기를 타거나 치과에 가는 것이 두렵다면 읽기를 중단하는 것이 좋습니다.)

당신이 제트 비행기를 타고 있고 좌석에서 엔진 중 하나를 똑바로 볼 수 있다고 상상해보십시오. 엔진 내부에서 작은 금속 조각이 나오지 않기를 바랍니다!

세라믹 씰링 링용 핀의 EDM 컷오프용 다이 싱커 전극에 사용되는 CuW와 무슨 관련이 있습니까? 1차 EDM 전극 재료가 너무 크거나 혼합되지 않은 금속 덩어리 또는 감지되지 않은 공극을 가진 경우 결과 핀 패턴에 틈이 있고 세라믹을 지지하고 고정하는 데 필요한 디자인 기능이 누락된다는 점에서 도미노 효과가 있습니다. 그렇기 때문에 이 애플리케이션에서 CuW 사용의 일관성, 분포 및 균질성에 세심한 주의를 기울여야 합니다.

약간 치과와 비슷하고 크라운을 씌우는 것과 같습니다. 크라운이 아무리 좋아도 기초 작업이 제대로 이루어지지 않으면 크라운과 베이스의 모양이 올바르지 않으면 접착제가 충분하지 않거나 틈이 있는 것입니다. 크라운의 봉인에 - 그러면 치아를 반복적으로 사용하는 능력이 손상될 것입니다. 마찬가지로 씰링 링과 이를 둘러싼 세라믹의 무결성은 완벽한 출발 재료에 의존하는 EDM 프로세스에 의해 생성된 이 기초에서 시작되었습니다.