와전류 테스트 절차에 영향을 미치는 변수

ECT가 찾을 수 있는 것과 찾을 수 없는 것

관련 기사에서 와전류 테스트 절차에 대한 몇 가지 흥미로운 사실을 다루었습니다. 이번에는 와전류 테스트(ECT), 찾을 수 있는 항목 및 찾을 수 없는 항목.

모든 결함이 동일하게 감지되는 것은 아닙니다

재료의 결함 유형은 와전류 테스트 절차의 효율성을 결정합니다. 예를 들어 방사형 또는 점 균열과 같은 와전류의 흐름과 평행한 불연속성 및 결함은 부품의 길이를 따라 발생하는 결함에 가장 잘 작동하는 대부분의 와전류 테스트 장비에 의해 감지되지 않습니다. 방사형 코일을 사용하여 단일 지점 균열을 찾으려면 부품의 둘레를 중심으로 회전하는 여러 프로브와 함께 특수 설정이 필요합니다.또한 균열의 형태는 표면 결함과 내부 결함 모두입니다.; 이는 와전류 테스트 절차에서 여러 판독값을 필터링해야 함을 의미합니다.

금속 부품의 내부에만 존재하는 내부 결함은 특히 두꺼운 재료의 경우 내부 결함이 기하급수적으로 더 약한 와전류 신호를 생성하는 경향인 표피 효과로 인해 감지하기가 더 어렵거나 불가능합니다. 더 두꺼운 부분의 깊이에 대한 신호 강도에 대한 기술 용어는 침투 깊이입니다. . Metal Cutting Corporation에서 당사의 ECT 시스템은 몰리브덴 및 텅스텐에 대해 약 0.050"(1.27mm)의 침투 깊이를 가지고 있습니다.

비방사상 결함에 대한 와전류 테스트 절차

Metal Cutting에서는 드로우 라인과 길쭉한 입자 구조에 중점을 둡니다. 드로우 라인은 더 일반적이며 다양한 유형의 금속 재료에서 발생할 수 있습니다. 드로우 라인은 다이를 통해 당겨진 금속의 폐색이거나 드로잉될 때 금속을 손상시키고 손상시키는 다이의 결함일 수 있습니다. 몰리브덴 및 텅스텐, 재료는 분말 야금을 통해 형성되고 소결된 다음 스웨이지되고 인발됩니다. 따라서 이러한 금속은 절대 용융 상태가 아니며 길쭉한 결정립 구조가 얽혀 있습니다. 그러나 결정립계에는 길이 방향으로 틈이 생길 가능성이 있습니다.

편리하게도 긴 부품을 원형의 중공 코일에 통과시키는 와전류 테스트 절차는 이러한 유형의 결함을 감지하는 데 이상적입니다. 매우 일시적인 균열 - 빠르게 나타났다가 사라짐 균열이 있는 단면이 너무 작아 와전류가 감지할 수 없을 수 있습니다. 예를 들어 전선이 있더라도 90% 정도의 방사상 균열이 있는 경우 특수 회전 다중 코일이 있는 와전류 테스트 장비가 없으면 균열을 감지하기가 까다로울 것입니다.

깊이 인식은 하지만 깊이 측정은 아님

내부 균열을 감지할 수 있는 경우에도 와전류 테스트 절차를 사용하여 균열의 실제 깊이를 정확하게 측정할 수 없습니다.와전류 테스터의 오실로스코프는 극좌표 차트와 유사한 균열 기능; 극좌표 차트와 마찬가지로 그래픽 표현을 확대하거나 축소할 수 있지만 그래픽이나 숫자 표현은 균열 치수와 상관 관계가 없습니다.

내부 균열의 깊이는 와전류 테스트 절차로 측정할 수 없지만 Metal Cutting에서는 예를 들어 균열이 와전류의 10%를 초과할 수 없다는 내용의 도면을 종종 받습니다. 또는 고객이 0.001”(0.0254mm)보다 큰 결함을 수락하지 않을 것입니다. 문제는 이러한 요구 사항을 어떻게 운영합니까? 설명된 매개변수 없이는 둘 다 어렵습니다. 직경의 백분율은 일반적으로 깊이를 나타내지만 "이하의 결함"은 종종 깊이, 너비 또는 심지어 추가 조사 후에 우리는 거의 항상 길이를 나타내지 않는다는 것을 발견하지만 너비와 깊이는 와전류 테스트 절차에서 매우 중요한 변수이며 0.001″만큼 작은 결함을 찾습니다. 어떤 차원에서든 매우 도전적입니다.

좋은 소식은 내부 균열의 깊이는 ECT 신호의 위상과 Metal Cutting에서 수년 동안 배운 다른 작은 트릭을 사용하여 추정할 수 있다는 것입니다. 와전류 테스트 절차 작업 경험 우리 시스템은 고정 프로브를 사용합니다 — 주파수, 진폭, 위상, 와전류 테스트 절차를 위한 레시피의 일부인 감도, 필터링 및 기타 변수 — 또한 절대 및 차동 프로브를 동시에 사용할 수 있도록 2개의 코일 설정이 있습니다. 시간.

와전류 테스트 절차에 영향을 미치는 기타 요소

와전류 테스트 절차와 결과에 영향을 미치는 다른 여러 변수가 있습니다.

시험 재료의 속성

테스트되는 재료의 특성은 와전류의 흐름에 영향을 미칠 수 있습니다.예를 들어, 와전류 테스트 절차는 전기 특성이 다른 금속의 조합인 비순수 재료로 어려움을 겪을 수 있습니다. 합금의 금속은 일반적으로 재료의 전체 길이에 걸쳐 완벽하게 균질한 분포가 아니므로 와전류의 기준선을 설정하기 어려울 수 있습니다. 또한 순수한 원소 금속이라도 미량 원소를 포함합니다 , 예를 들어 1% 미만의 비휘발성 잔류물(NVR)은 결함으로 표시됩니다. 이러한 유형의 재료 변화는 소음을 생성하여 와전류 테스트 절차의 이론적인 감도와 상관없이 우리가 활용할 수 있는 실제 감도입니다.

재료 표면 마감

사람들은 와전류 테스트를 엑스레이와 같은 것으로 생각하고 싶어하지만 실제는 그렇지 않습니다. 엑스레이와 달리 테스트되는 전체 재료는 와전류 테스트 절차의 전기적 특성에 영향을 미치고 표면 마감이 ECT 결과를 버릴 수 있습니다.

거친 표면 마감은 노이즈를 발생시키기 때문에 표면 마감 노이즈가 재료 결함으로 오인되지 않도록 보상하기 위해 와전류 테스트 장비 설정을 조정할 필요가 있습니다. , 0.001”(0.0254mm)보다 큰 결함을 식별하라는 요청을 받으면 주요 임계값 문제가 됩니다. 예를 들어, 주변 영역보다 10배 더 큰 결함은 말 그대로 눈에 띄게 됩니다. 그러나 0.001인치의 결함이 0.0009인치(0.0229mm) 깊이의 홈으로 구성된 거친 표면 마감으로 둘러싸여 있다면 어떻게 될까요? 0.0001”(0.00254 mm) 편차를 구별하는 것은 ECT에서 정말 어려울 것입니다.

코일 충전율

코일 필 팩터는 육안으로 볼 때 재료의 외경과 코일의 내경의 비율처럼 보이지만 보다 정확하게는 필팩터는 코일의 면적과 코일과 재료의 면적 코일과 재료 사이의 정확한 비율을 결정하는 것은 테스트 샘플이 스캐닝 및 코일은 필요한 와전류를 생성합니다.

코일의 재료 위치

이상적으로는 테스트할 부품이 코일의 실제 중심에 위치하지만 실제로는 그렇게 할 수 있는 경우가 거의 없습니다.공차 내에서도 재료 직경의 단순한 변화 , 부품을 실제 중심에 배치하는 능력에 영향을 미칩니다. 또한 고정 장치는 원래 설계된 대로와 작동으로 인한 마모 후 모두에서 실제 중심이 실제보다 더 이론적인 원인이 될 수 있습니다.

진동

와전류 시험기 자체의 진동과 코일 내부에 부품을 배치하는 공급 장치의 진동으로 인해 와전류의 흐름을 방해하거나 잘못된 신호를 생성할 수 있는 노이즈가 발생합니다. 테스트 재료의 결함으로 오인됩니다.

ECT의 결론은 무엇입니까?

이러한 변수 중 어느 것도 와전류 테스트 절차를 무효화하지 않지만 치수 측정에 사용할 수 없음을 의미합니다. 절차를 사용하여 치수를 추정할 수 있지만 분명히 결과를 생성하지 않습니다. 진정한 야금 샘플을 수행하고 시편을 연구하면 얻을 수 있는 정확도입니다.그래도 와전류 테스트는 Metal Cutting Corporation이 검사하는 데 효과적으로 사용하는 귀중한 도구입니다. 결함에 대한 재료이며 당사의 QMS 표준의 중요한 부분입니다. 고객의 엄격한 사양.