CNC 가공 품질에 영향을 미치는 5가지 이유

오늘날 기계화와 자동화는 산업 발전의 주류가 되었습니다. 다양한 부품으로 구성된 기계 및 장비의 적용 과정에서 일부 부품의 조정 또는 협력 부족으로 인해 문제가 발생하기 쉽습니다. 원자재 사양, 성능, 재료 사용, 기계 진동, 클램핑 압력 또는 느슨함, 탄성 변형 공정 시스템, 작업자 작업, 테스트 방법 및 검사자 오류 등은 모두 가공 제품의 품질에 영향을 미칩니다. 작업 프로토타입의 품질에 대해 이야기할 때 다음 5가지 주요 요소를 생각하는 것은 어렵지 않습니다.

1. 연산자

기계 기능이 점점 더 복잡해짐에 따라 프로그래밍 및 운영 인력의 수준이 크게 달라집니다. 뛰어난 인간의 기술과 컴퓨터 정보 기술을 결합하면 기계의 활용도를 극대화할 수 있습니다. 이를 위해 기계 작업자는 장비 성능에 익숙해야 합니다. 작업자가 장비의 성능에 대해 충분히 알지 못하면 오작동하여 기계 부품의 마모를 가속화하고 기계에 손상을 줄 수도 있습니다.

따라서 유지 보수 비용이 많이 들고 유지 시간이 오래 걸립니다. 장비의 원래 정확도를 복원하기 위해 공작 기계 작업자는 문명 생산 및 안전한 가공을 달성하기 위해 공작 기계 설명서와 작동 주의 사항을 이해하고 숙달해야 합니다. 모든 직원에 대한 가공 및 생산 기술 교육을 강화하고 1차 및 2차 가공 직위를 합리적으로 배치하며 직원의 품질 의식과 작업 책임 의식을 향상시킬 필요가 있습니다.

2. 기계

완전한 처리 시스템은 공작 기계, 공작물, 고정 장치 및 도구로 구성됩니다. 가공 정확도는 전체 프로세스 시스템의 정확도와 관련이 있습니다. 프로세스 시스템의 다양한 오류는 다양한 상황에서 다양한 형태의 가공 공차로 나타납니다.

기계 정확도는 프로토타입 부품의 품질에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 기계의 정확도가 좋지 않거나 일부 부품이 손상되거나 부품 사이의 간격이 잘못 조정되면 가공 중에 프로토 타입에 다양한 결함이 나타납니다.

따라서 올바른 회전 각도, 올바른 절삭량 및 CNC 가공 방법을 선택해야 할 뿐만 아니라 가공 품질에 대한 공작 기계 정확도의 영향도 이해해야 합니다. 기계의 유지보수는 프로토타입의 가공 품질과 생산 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 작업 정확도를 보장하고 작업 수명을 연장하려면 모든 기계를 적절하게 유지 관리해야 합니다. 일반적으로 기계 작동 500시간 후에는 1단계 유지 관리가 필요합니다.

3. 가공 방법

가공 방법에는 여러 가지가 있으며 절단이 가장 일반적입니다. 절단 과정에서 공작물은 힘과 열의 변화를 겪을 수 있으며 금속 재료의 물리적 및 기계적 특성도 약간 경화되므로 도구 선택이 중요한 역할을합니다.

일반적인 상황에서 공구의 재질은 가공할 공작물의 재질에 따라 선택해야 합니다. 그렇지 않으면 공작물의 표면에 도구와 관련된 가시가 생겨 공작물의 거칠기가 쉽게 증가하고 동시에 표면 품질이 저하됩니다. 공구 요인 외에도 절삭 환경 및 절삭량, 절삭 윤활 등과 같은 절삭 가공 조건도 가공 품질에 영향을 미칩니다.

가공 공정에서 가공 시스템은 전체 절단 공정의 사령관입니다. 모든 가공 공정은 시스템에 따라 수행되므로 가공 시스템의 정확성과 강성도 가공 품질에 영향을 미치는 주요 요소 중 하나입니다.

있다 2 원칙 가공 절차 준비:

처리 분산:

여러 프로세스를 사용하여 처리를 위해 여러 기계로 분할된 복잡한 부품을 제조합니다.

처리 농도:

터닝 및 밀링 컴파운드, 레이저 초음파 진동 가공, 연삭, 5축 연결 등과 같은 복합 기계 기능

모든 프로세스는 하나의 기계로 완료됩니다. 공작물의 구조 분석에 따르면 다양한 가공 방법을 사용하는 것도 가공 품질에 영향을 미치는 중요한 요소입니다.

4. 자료

가공 재료는 일반적으로 플라스틱과 금속으로 나뉩니다. 각 재료에는 고유한 특성이 있습니다. 가공하는 동안 공작물의 요구 사항과 용도에 따라 적합한 재료를 선택하는 것도 매우 중요합니다. 재료의 일관성이 좋아야 합니다. 그렇지 않으면 동일한 부품의 품질이 다를 수 있습니다. 재료의 경도가 적절하면 재료가 변형되지 않도록 하십시오. 이는 품질 평가를 위한 중요한 전제 조건입니다.

5. 검사

기계가 공작물을 완성한 후 검사는 고객에게 배송되기 전 마지막 중요한 단계입니다. 가공 검사는 일반적으로 두 가지 측면에 주의해야 합니다.

1. 검사 절차

검사 프로세스에는 검사 프로세스와 관련 규정, 시스템, 표준 등이 포함됩니다. 일반적으로 검사 프로세스는 1차 검사, 자체 검사, 상호 검사를 포함하여 생산 과정에서 개입 및 개입 방법을 검사하는 것입니다. 및 상근 검사.

2. 검사 방법

기준을 검사하고 검사하는 방법을 말합니다. 가공된 부품의 검사는 일반적으로 기계도면을 기준으로 하며, 제품은 검사기 및 측정도구를 통해 검사합니다.

기존의 기계 가공 테스트 장비에는 마이크로미터, 다이얼 표시기, 버니어 카드, 평면, 직선자, 레벨 게이지 및 다양한 플러그 게이지 및 링 게이지가 포함됩니다. 보다 현대적인 기계 가공 테스트 장비에는 광학 콜리메이터, 프로젝터, 3차원 측정 장비, 경위체 및 레이저 검출기가 포함됩니다.

자격을 갖춘 기계 제품 검사관은 해당 장치의 제품과 관련된 검사 장비 및 측정 도구에 대한 지식을 습득해야 합니다.

가공 과정에서 가공 품질을 제어하기 위해서는 가공 품질이 요구 사항을 충족하지 못하는 다양한 영향 요인을 이해하고 분석하는 동시에 이를 극복하기 위한 효과적인 기술적 조치가 필요합니다.

결론

현대 생산 수준의 지속적인 개선으로 가공 제품의 품질에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있습니다. 품질 관리를 위한 포괄적인 조치를 채택해야만 최종적으로 장비의 수명과 장비의 수명을 개선하고 가공 공정에서 경제적 이점과 에너지 절약을 고려한다는 목적을 달성할 수 있습니다. 동시에 기계 가공 산업의 장기적 안정 발전을 촉진하기 위해서는 기계 가공의 품질을 보장할 필요가 있습니다.