펀칭 공정의 성공과 안전성에 영향을 미치는 요소

펀칭 정밀도를 추구하는 엔지니어링 공식은 성공을 보장합니다. 절차적으로 요인은 거대한 수정 도약이 아니라 많은 작은 단계로 누적됩니다. 예를 들어 중요한 프로세스 최적화 이니셔티브로 시작하여 역분석 테스트를 사용하여 펀칭 도구가 얼마나 안전한지 확인할 수 있습니다. 우리는 펀치 구멍을 조사하는 것이 아니라 배출된 슬러그를 조사하여 이를 수행합니다.

미러 이미지 슬러그 검사

펀치 구멍이 복잡한 툴링 작업의 빼기 결과인 경우 슬러그는 해당 툴링 스트로크의 양의 잔여물입니다. 펀치는 망치처럼 모루에 떨어졌고, 슬러그는 잘려졌고, 제거할 준비가 되었습니다. 그 전에 품질 관리 기술자가 이 조리개 미러 이미지를 검사합니다. 클린 슬러그인가요? 아니면 가장자리에 왜곡이 있습니까? 옆에서 봅시다. 여기에서 현미경은 가장자리의 평면을 세 개의 별개 섹션으로 나눕니다. 절단이 시작된 파단면이 있습니다. 그 가장자리는 곧고 깨끗해야 합니다. 버(burr) 영역도 있습니다. 이 영역은 실제로 감지할 수 없어야 합니다. 파단면을 따라 버가 있는 경우 펀치 도구가 안전하거나 성공적으로 작동하지 않는 것입니다. 마지막으로, 광택 영역은 만족스러운 펀치 클리어런스를 나타내야 합니다.

슬러그 에지 프로필에 영향을 미치는 요소

펀치 슬러그의 연마된 모서리와 파단면은 깨끗해야 합니다. 또한 가장자리 버는 허용되지 않습니다. 버니쉬 존에 영향을 미치는 한 가지 요소는 이미 언급되었습니다. 다이 클리어런스 변수가 펀칭 공식에 들어가는 곳입니다. 클리어런스가 최적화되지 않으면 공구 수명이 단축됩니다. 다음으로 툴 홀더 시스템은 어떻습니까? 내구성이 뛰어난 장비 부품의 배열은 펀치 스트로크가 안전하고 반복적으로 공격할 수 있도록 방향을 지정합니다. 불행히도, 아마도 충격 에너지의 높은 소비 덕분에 이 특정 성공 감쇠 요인이 때때로 정렬되지 않습니다. 시정 조치로 예정된 계획된 유지 관리 프로그램을 시작하고 해당 프로그램에 정렬 확인 절차를 통합합니다.

펀칭 공정의 성공 여부를 전체 시스템 작업으로 볼 수는 없습니다. 대신, 정밀 기반의 품질 보증 펀칭 공정은 여러 운영 영역으로 나뉩니다. 슬러그에 결함이 있는지 확인한 후 다이 및 펀치 간격 설정이 조정됩니다. 다음으로 공식 변수가 누적됨에 따라 유지 관리해야 하는 툴 홀더 시스템이 있습니다. 도구 자체에는 특별한 주의가 필요합니다. 골절은 값비싸고 교체하기 어려운 펀치의 끝을 의미할 수 있기 때문입니다. 경화 합금에 깨끗하고 기하학적으로 정확한 구멍을 안전하고 성공적으로 펀칭하는 공구 경화 펀치는 조기에 파손되거나 위의 요소를 지속적으로 모니터링하면 피로 징후를 나타내지 않습니다.