알루미늄 튜빙 사이즈 종합 차트: 사각, 직사각, 원형 - 합금, 제조, 용도

알루미늄 튜빙이란?

알루미늄 튜빙은 알루미늄으로 만든 중공 형재로, 지구상에서 가장 흔한 금속 중 하나인 알루미늄의 특성(연성, 내식성-표면 자연 산화막, 고비강도)을 활용합니다. 항공기 구조재 거의 전부, 모터스포츠 브라켓/히트실드, 조명/무대 리깅(경량 타워/프레임) 등 광범위하게 쓰입니다.

알루미늄 파이프 vs 튜빙

• 파이프(Pipe): 유체/가스 수송용, 주로 원형, 크기 기준 = 내경(ID) → 유량 결정
• 튜빙(Tubing): 구조/프레임용, 원형/사각/타원 등 다양한 형상, 크기 기준 = 외경(OD) + 벽두께(Wall Thickness)

알루미늄 튜빙 vs 강철 튜빙

알루미늄 튜빙 제조용 주요 합금

알루미늄 튜빙 제조 공정

압출, 주조, 단조, 성형/압연, 인발, 가공, 워터젯 절단, 용접 등 다양. 압출(Extrusion)이 가장 일반적으로 다양한 형상/치수 튜브/파이프 생산에 쓰임.

알루미늄 압출 공정 8단계

1. 다이스 준비: H13 등 강종 다이스 450~500°C 예열 (손상 방지, 금속 흐름 원활)
2. 빌릿 가열: 알루미늄 빌릿(원통 봉) 400~500°C 가열 → 연화, 크랙 없이 압출 가능
3. 빌릿 적재: 압출 프레스 챔버에 장착, 윤활제 도포 (마찰 저감)
4. 압출: 유압 램 최대 15,000톤 압력으로 빌릿을 다이스 통과 → 다이스 단면 형상(원/사각/직사각) 연속 형재 생성
5. 냉각(퀜칭): 다이스 출구서 수냉/공냉 급냉 → 형상 안정화, 기계적 특성 향상
6. 절단: 장대 형재 톱으로 관리 가능 길이 절단 (아직 온나 상태이나 처리 가능)
7. 교정/신연: 압출 중 자연 휨/비틀림 제거 위해 스트레처로 인장 교정 → 가공경화로 강도↑
8. 최종 절단 & 열처리: 정밀 길이(통상 8~21피트) 절단, 합금/용도별 T5/T6 등 템퍼 열처리로 목표 강도 달성

기타 공정 개요

• 주조: 용탕 금형 주입 냉각. 두껍/복잡 형상용이나 형상/강도 제어에 압출 우위
• 단조: 가열 금속 압축/해머링. 내부 조직 재배열로 강도↑. 내구성/응력저항 중요 시. 튜빙엔 덜 일반적
• 성형/압연: 슬래브/시트 롤러 통과해 두께 감소/튜브 성형. 박벽 튜빙, 대단면 플레이트/시트 위주
• 인발(Drawing): 다이스 통과 인발로 직경 감소, 표면/강도 향상. 냉간 가공, 와이어/박벽 튜브 치수/물성 정밀화
• CNC 가공: 압출/주조 후 2차 가공으로 나사/홀/형상 마무리
• 워터젯 절단: 고압 수로 무열 절단 → 소재 본연 특성 유지, 정밀 형상 컷팅
• 용접: MIG/TIG 가스 실드 용접으로 튜브 조립 → 프레임/구조물 제작

알루미늄 튜빙 3대 형상

• 원형(Round): 최다 사용. OD + 벽두께로 치수 관리. 강도/경량/내식성 균형, 벤딩/체결 용이. 비계, 자전거 프레임, 자동차/항공기 구조재
• 사각(Square): 동일 변 길이 외경 치수. 날카로운 모서리, 구조적 강도. 가구 프레임, 건축 난간/장식, 전기 인클로저
• 직사각(Rectangular/Box Section): 폭≠높이. 원형 대비 강성/안정성 우위. 프레임, 자동차 부품, 건설 구조용

표준 알루미늄 튜빙 사이즈 차트 (인치법: 두께, 중량, 게이지, ID, OD)

미터법(mm) 사이즈는 DIN 1785, ASTM B111(응축기/가열코일용 알루미늄 브라스 튜브) 참조. 예: 10mm × 1mm.

원형 알루미늄 튜빙 사이즈

직사각 알루미늄 튜빙 사이즈

사각 알루미늄 튜빙 사이즈