2026년 용접 결함:무관용을 위한 16가지 유형, 원인 및 입증된 솔루션

용접은 금속 부품을 결합하기 위한 판금 제조의 핵심 기술로 남아 있지만 부적절한 프로세스, 재료 불일치 또는 오래된 장비로 인해 발생하는 용접 결함은 여전히 구조적 무결성에 위험을 초래합니다. 2026년에는 위험도가 높은 애플리케이션(EV 섀시, 항공우주 부품, 의료 장비)이 증가하면서 심각한 용접 결함에 대한 무관용이 업계 표준이 되었습니다.

일반적인 용접 결함, 근본 원인 및 사전 예방 방법을 이해하는 것은 제품 고장을 방지하고 재작업 비용을 줄이며 최신 품질 표준(ISO 5817:2024 업데이트)을 충족하는 데 중요합니다. 이 기사에서는 16가지 주요 용접 결함과 눈에 보이지 않는 결함을 탐지하기 위한 업데이트된 비파괴 검사(NDT) 기술을 다룹니다. 본격적으로 살펴보겠습니다!

무엇입니까 용접 결함 ?

용접 결함은 주어진 용접물에 형성된 흠집, 불규칙성, 불완전성을 말하며, 의도된 용도나 미적 매력을 손상시킵니다. 용접을 손상시키는 불규칙성은 ISO 6520에 따라 용접 결함으로 분류됩니다. 반면, 용접을 손상시키지 않는 결함은 용접 불연속으로 분류됩니다. 허용되는 한도는 ISO 5817 및 10042에 따릅니다.

결함은 금속 구조와 용접 공정에 따라 크기, 모양, 범위가 달라지는 경우가 많습니다. 주요 원인은 잘못된 용접 방법 선택이나 잘못된 용접 패턴입니다. 그러나 다른 많은 원인으로 인해 용접물에 특정 결함이 발생할 수 있습니다.

용접 결함은 금속 내부 또는 외부에서 발생하여 접합부를 약화시키거나 외관에 영향을 미칠 수 있습니다. 일부 결함은 허용 한계 내에 있을 수 있지만 다른 결함은 제품 거부로 이어질 수 있습니다. 따라서 용접 실패를 방지하는 것이 필수적입니다.

용접 결함 유형  

용접 결함은 위치(외부/내부) 및 중요도에 따라 분류됩니다. 2026년 업계 동향은 안전 관련 부품(예:EV 배터리 인클로저, 항공기 구조 부품)에 대한 "중대 결함 제로" 표준을 우선시합니다. 자세한 내용은 다음과 같습니다:

외부 용접 결함

이는 표면적이거나 시각적인 결함입니다. 이는 금속 용접물의 표면에 나타납니다. 외부 용접 결함은 일반적으로 육안 검사나 자기 입자 검사(MPI) 또는 염료 액체 침투제(DPI)와 같은 기타 방법을 통해 감지할 수 있습니다. 일반적인 예로는 균열, 언더컷, 겹침, 다공성, 스패터 등이 있습니다.

내부 용접 결함

내부 결함은 금속 재료 내에서 발생하며 일반적으로 용접 표면에는 드러나지 않습니다. 육안 검사와 일부 비파괴 테스트로는 이러한 결함을 발견하기 어려운 경우가 많습니다. 그러나 초음파 검사 및 방사선 검사(RT)와 같은 방법을 사용하면 감지할 수 있습니다. 일반적인 예로는 슬래그 함유, 불완전 침투, 불완전 융합 등이 있습니다.

16가지 일반적인 유형 용접 결함

판금 제조 시 부적절한 용접으로 인해 여러 가지 결함이 발생할 수 있습니다. 이 개요에서는 품질과 내구성을 보장하기 위한 일반적인 문제, 원인, 해결 방법을 다룹니다.

#1 용접 균열

출처:Welding.org.au

종종 주요 용접 실패를 일으키는 균열(용접 또는 모재의 평면 균열)은 의심할 여지 없이 가장 반갑지 않은 용접 결함입니다. 내부 및 외부 모두에서 이러한 결함은 응고 중 열 영향부(HAZ)의 수축 및 입자 발달뿐만 아니라 압력 및 냉각으로 인한 국부적인 파열로 인해 발생합니다. 이러한 기하학적 구조로 인해 균열 끝 근처에 응력 집중이 발생하므로 용접물이 파손되기 쉽습니다. 용접 균열은 다음을 포함하여 다양한 크기, 모양 및 유형으로 나타날 수 있습니다.

• 세로
• 가로
• 분화구
• 방사
• 분기

발생하는 온도에 따라 균열이 발생할 수 있습니다:

핫 크랙

이는 용접 조인트의 응고 및 결정화 중에 발생합니다. 이 단계에서는 온도가 섭씨 10,000도를 넘는 경우가 많습니다. 이는 응고 균열일 수도 있고 액화 균열일 수도 있습니다. 전자는 금속에 불순물이나 탄소 함량이 높거나 열 흐름이 중단될 때 발생합니다. 한편, 가열온도의 증가로 인해 액상화 균열이 발생한다. 이는 녹는점이 낮은 성분의 액화를 유발합니다.

콜드 크랙

이는 용접 금속이 응고된 후에 발생하는 "지연된" 균열 결함입니다. 이러한 현상은 용접이 완료된 후 며칠 동안 발생할 수 있습니다. 이러한 유형의 균열은 종종 융합 경계와 평행하게 놓여 있습니다. 잔류 인장 응력으로 인해 균열이 융합 경계에서 멀어질 수도 있습니다. 저온 균열은 주로 예열 부족, 높은 응력, 낮은 온도, 높은 수소 함량, 민감한 재료 구조 등으로 인해 발생합니다.

용접 균열의 원인

• 특정 모재의 연성이 낮거나 오염되었습니다.
• 빠른 용접 속도와 낮은 전류의 결합
• 수축으로 인한 잔류 응력 응고가 높습니다.
• 용접 시작 전 예열이 부족합니다.
• 비금속의 황과 탄소 함량이 높습니다.
• 수소를 철금속 용접용 보호 가스로 사용
• 과도한 관절 구속으로 인해 냉각 중 움직임이 제한됩니다.
• 용접 비드의 깊이 대 너비 비율이 잘못되었습니다.
• 잘못된 소모품 선택(예:잘못된 용가재, 잘못된 전극 크기)

용접 균열 방지

• 호환되는 충전재와 용접 공정을 사용하여 베이스와 충전재 표면을 깨끗하게 유지하세요.
• 올바른 용접 속도와 전류를 사용하세요.
• 모재를 예열하고 접합부 냉각 속도를 줄입니다.
• 적절한 황과 탄소 혼합물을 사용하세요.
• 용접 접합부 사이의 간격을 줄입니다.
• 올바른 용접 비드 깊이 대 너비 비율을 유지하세요.
• 철 금속의 보호 가스로 수소를 사용하지 마세요.

#2 분화구

크레이터는 일반적으로 용접 비드 끝 근처에서 끝나는 호를 따르는 크레이터 모양의 균열로, 일반적으로 용접 공정 후 용접 접합이 완전히 형성되기 전에 발생합니다. 아크가 깨지기 전에 크레이터를 부적절하게 채우는 경우가 종종 발생합니다. 이로 인해 분화구보다 외부 가장자리가 더 빨리 냉각됩니다. 용접량이 충분하지 않으면 금속 수축을 극복하지 못할 수 있습니다. 이로 인해 용접 공정에서 크레이터 균열 결함이 발생하게 된다.

분화구의 원인

• 분화구를 부적절하게 채웠습니다.
• 토치 각도가 잘못되었습니다.
• 잘못된 용접 기술 선택.
• 용접 공정의 갑작스러운 중단, 보강 부족.

분화구 예방

• 분화구가 제대로 채워졌는지 확인하세요.
• 금속에 가해지는 응력을 낮추려면 적절한 토치 각도를 사용하세요. 와이어 용접 시 토치 각도는 용접 방향으로 10~15도 사이여야 합니다. 반면, 스틱 용접의 경우에는 20~30도(끌어당기는 방향)의 각도를 유지해야 합니다. 필렛 용접의 경우 금속 조각 사이에 와이어나 막대를 45도 각도로 유지합니다.
• 작은 전극을 사용하세요.
• 아크를 종료하기 전에 용접 전류를 점차적으로 줄이세요.
• 올바른 용접 기술을 선택하세요.

#3 언더컷

출처:Welding.org.au

언더컷 결함은 모재 금속에 노치 모양으로 형성된 불규칙한 홈입니다. 이는 용접 영역에서 멀리 떨어진 금속 베이스가 녹아서 발생하며 길이, 깊이 및 선명도에 따라 특징이 지정됩니다. 용접 시 언더컷 결함은 용접물과 평행하게 진행되어 두께 손실을 유발합니다. 결과적으로 용접 접합은 피로에 더 취약해집니다. 언더컷 유형은 다음과 같습니다:

• 연속 언더컷
• 인터런 언더컷
• 중간 언더컷

언더컷의 원인

• 너무 높은 전압이나 너무 빠른 용접 속도를 사용하면 상단 가장자리가 녹을 수 있습니다.
• 높은 아크 전압.
• 전극 각도가 잘못되었거나 전극이 너무 큽니다.
• 잘못된 용가재를 사용했습니다.
• 보호가스를 잘못 선택했습니다.

언더컷 방지

• 이동 속도와 동력 입력을 줄입니다.
• 아크 전압을 낮추거나 아크 길이를 줄이세요. 전압은 일반적으로 15~30V 사이여야 합니다. 용접 아크 길이는 전극 코어의 직경보다 커서는 안 됩니다.
• 서 있는 다리에서 전극 각도를 30~45도 사이로 유지하세요.
• 모재의 종류와 두께에 따라 적절한 혼합가스와 용가재를 사용하세요.
• 평평한 위치에서 용접

#4 다공성

웜홀 용접이라고도 알려진 다공성 결함은 용접에 공기 또는 가스 기포가 갇힐 때 발생합니다. 용접 공정에서는 종종 수소, 이산화탄소, 증기와 같은 가스가 발생합니다. 다공성 용접 비드의 단면은 갇힌 기포가 쌓인 스펀지와 유사한 경우가 많습니다.

포획된 가스는 특정 위치에 국한되거나 용접부에 균일하게 분포될 수 있습니다. 이러한 기포는 용접 금속의 접합부를 약화시켜 피로와 손상을 일으킬 수 있습니다. 형성에 따라 이러한 궤도 용접 오류는 다음과 같이 발생할 수 있습니다.

출처:welderportal.com

• 가스 다공성.  이는 갇힌 가스로 인해 생성된 작은 구형 공동입니다. 다양한 형태에는 표면 기공, 길쭉한 구멍, 선형 다공성 등이 포함됩니다.
• 웜홀.  이는 갇힌 가스가 응고되는 동안 형성된 길쭉한 또는 관 모양의 공동입니다. 용접 표면 전체에 걸쳐 단일 구멍 또는 구멍 그룹으로 볼 수 있습니다.
• 표면 다공성.  이는 용접 금속의 표면을 깨뜨리는 일종의 다공성입니다.

다공성의 원인

• 전극 코팅이 부적절하거나 부식된 전극을 사용하는 경우
• 용접 표면에 그리스, 오일, 물, 녹 또는 탄화수소가 존재합니다.
• 잘못된 보호 가스를 사용했습니다.
• 아크 전압 또는 가스 흐름이 너무 높습니다. 전압은 일반적으로 15~30V 사이여야 합니다.
• 모재의 표면 처리 불량.

다공성 예방

• 적절한 전극과 충전재를 선택하세요.
• 모재 금속을 적절하게 청소하고 오염 물질이 용접 영역으로 유입되는 것을 방지하세요.
• 용접 공정을 향상하고 가스 배출을 촉진하려면 용접 속도를 조정하는 것이 중요합니다. 용접 속도는 용접 기술에 따라 다르기 때문입니다. 예를 들어, MIG 용접은 분당 14~19인치(IPM)의 이동 속도에서 가장 효과적인 반면, TIG 용접은 4~6 IPM의 더 느린 속도에서 최적의 결과를 얻습니다.
• 가스 유량계를 올바른 유량 설정으로 구성합니다. 용접 기술에 따라 가스 흐름은 시간당 22~30입방피트(CFH)여야 합니다.
• 용접 전 금속 예열
• 용접전류 조정
• 고순도 차폐가스를 사용하세요.

#5 스패터

스패터는 용접 아크에서 배출되는 금속 입자로 구성되며 ARC, GAS 및 가용접 공정에서 흔히 발견됩니다. 빈도는 낮지만 MIG 용접에서도 나타날 수 있습니다. 이러한 입자는 일반적으로 용접 비드를 따라 또는 조인트 디자인 내에 부착되어 용접 결함의 뚜렷한 유형을 나타냅니다.

노즐에 쌓인 스패터는 용접 비드가 분리되어 손상될 수 있습니다. 또한 튀어 나온 부분이 날카로울 경우 핸들러에게 사고가 발생할 수도 있습니다.

스패터의 원인

• 전압이 너무 낮고 암페어 전류 설정이 너무 높습니다.
• 보호가스를 잘못 선택했습니다.
• 강한 전극 작동 각도.
• 습식 전극과 더 긴 아크 길이를 사용합니다.
• 금속 표면의 오염

스패터 방지

• 올바른 극성을 사용하고 용접 전류를 조정하세요.
• 적절한 실드가스를 사용하세요.
• 전극 각도를 늘리고 호 길이를 줄이세요.
• 용접하기 전에 금속 표면을 청소하세요.

#6 오버롤/오버랩

출처 :theweldingmaster.com

용접 겹침은 용접 끝부분의 충전재가 접합 없이 금속을 덮는 결함입니다. 이 경우 용접 풀이 과도하게 흐르고 발가락 너머로 확장됩니다. 이러한 상황이 발생하면 용접 금속은 90도 미만의 각도를 형성합니다.

중복 원인

• 잘못된 용접 기술을 사용하는 경우
• 전극 각도가 다양하고 토치 각도가 잘못되었습니다.
• 대형 전극을 사용합니다.
• 용접 전류 또는 열 입력이 높습니다.
• 느린 이동 속도.

중복 방지

• 최적의 아크 길이를 위한 적절한 용접 기술을 선택하세요.
• 올바른 전극 각도를 유지하세요.
• 큰 크기의 전극을 사용하지 마세요.
• 평평한 자세로 용접해 보세요.
• 낮은 열 입력 또는 용접 전류를 사용합니다.
• 적절한 이동 속도를 유지하세요.
• 올바른 토치 각도를 사용하세요.

#7 라멜라 찢어짐

라멜라 찢어짐 용접 결함은 일반적으로 용접 압연 강판의 바닥에서 발생합니다. 그들의 특징은 계단식 모양의 균열입니다. 라멜라 찢어짐은 강판 내부에 열수축이 있을 때 발생합니다. 또한 열 영향 구역 외부에서 발견될 수도 있으며, 용접 융합 경계와 평행한 경우가 많습니다.

라멜라 찢어짐의 원인

• 최적의 응집력으로 표면에 금속 용착물을 용접합니다.
• 부적절한 재료 선택 및 용접 방향.

라멜라 찢어짐 방지

• 제작이 끝나면 용접이 완료되었는지 확인하세요.
• 최고 품질의 재료를 선택하고 올바른 용접 방향을 사용하세요.

#8 슬래그 포함

유해한 부산물인 슬래그는 차폐 금속 아크, 스틱, 플럭스 코어 아크 및 수중 아크 기술과 같은 다양한 공정에서 나타납니다. 용접된 부분 내부나 표면에 불순물이 갇혀 있는 경우가 많습니다.

출처:leniran.blogspot.com

용접 시 플럭스(고체 차폐재)를 사용할 때 발생합니다. 용접 표면이나 용접 영역 내에서 플럭스가 녹으면 이러한 용접 결함이 발생할 수 있습니다. 슬래그의 존재는 금속의 용접성과 인성에 영향을 미칩니다. 결과적으로 용접의 구조적 성능이 저하됩니다.

슬래그 함유 원인

• 전극 각도가 잘못되었습니다.
• 매우 작은 용접 전류 밀도를 사용합니다.
• 용접부가 너무 빨리 냉각되도록 허용합니다.
• 이전 용접층을 부적절하게 청소했습니다.
• 용해물 웅덩이를 위한 공간이 부족합니다.
• 용접 속도가 너무 빠릅니다.

슬래그 혼입 방지

• 전극 각도와 이동 속도를 조정합니다.
• 현재 밀도를 적절한 값으로 높입니다.
• 급격한 냉각을 방지합니다.
• 다음 레이어를 증착하기 전에 용접 베드 표면을 청소하세요.
• 용해된 웅덩이를 적절하게 사용할 수 있는 충분한 공간이 있도록 접합부를 재설계합니다.
• 최적의 용접 속도를 보장합니다.

#9 불완전한 융합

출처 :pixazsexy.com

융착 부족이라고도 알려진 이 용접 결함은 부정확한 용접으로 인해 발생하여 채워지지 않은 간격이 발생합니다. 다음과 같은 결과일 수 있습니다:

• 용접 루트에서 모금속과 용접 금속 사이의 융합이 부족합니다.
• 측벽 용접에서 모재와 용접 금속 사이의 측벽 융합이 부족합니다.
• 다중 용접 중 인접한 용접 금속층 간의 내부 융착이 부족합니다.

이는 내부 용접 결함이지만 외부 표면 용접 시 불완전 융착을 볼 수도 있습니다. 이는 외부 측벽과 모재 금속이 부적절하게 융합되었을 때 발생합니다.

불완전한 융합의 원인 

• 낮은 열 입력.
• 금속 표면의 오염
• 특정 재료 두께에 대해 잘못된 전극 직경을 사용하는 경우
• 이동 속도가 너무 빠릅니다.
• 호보다 앞서 이동하는 대형 용접 풀

불완전한 융합 방지

• 적절한 열 입력을 사용하세요.
• 용접 전 용접 부위와 금속 표면을 깨끗이 청소하세요.
• 재료 두께에 맞는 올바른 전극 직경을 선택하세요.
• 이동 속도를 최적화합니다.
• 아크가 넘치지 않는 적절한 용접 풀을 사용하세요.
• 관절 형상이 적절한지 확인하세요.

#10 불완전한 침투

출처:mechasource.blogspot.com

용접에서 용입이란 모재의 윗면에서 최대 용접 범위까지의 거리를 말합니다. 금속 홈이 너무 좁아서 채워지지 않으면 불완전한 침투가 발생합니다. 결과적으로, 용접 금속은 용접 조인트를 통해 완전히 퍼지거나 바닥에 도달하지 않습니다. 이는 용접 조인트의 강도를 감소시키고 용접 실패의 원인이 됩니다.

불완전한 침투의 원인

• 부적절한 관절 정렬.
• 용접부 사이에 공간이 너무 많습니다.
• 용접 비드를 너무 빠르게 움직이면 금속이 거의 분해되지 않습니다.
• 너무 낮은 전류량 설정을 사용하면 금속이 적절하게 녹는 것을 방지할 수 있습니다.
• 전극 위치가 잘못되었습니다.

불완전 침투 방지

• 올바른 조인트 형상과 적절한 정렬을 사용하세요.
• 용접 금속 증착이 충분한지 확인하세요.
• 적절한 전류량 설정을 사용하세요.
• 아크 이동 속도를 줄이세요.
• 전극의 정확한 위치를 확인하세요.

#11 왜곡

출처:designlooter.com

뒤틀림이나 휘어짐은 용접 중에 가해지는 과도한 열로 인해 발생하며, 이로 인해 금속판의 위치와 치수가 변경됩니다. 왜곡은 각도, 세로, 모깎기 및 중립 축의 네 가지 유형으로 분류됩니다. 이러한 결함은 얇은 판에서 더욱 두드러집니다. 제한된 표면적이 효과적인 열 발산을 방해하기 때문입니다.

왜곡의 원인

• 용접 중 온도 변화가 다양합니다.
• 잘못된 용접 순서를 사용하는 경우
• 느린 호 이동 속도.
• 직경이 작은 전극을 사용하면 용접 통과 횟수가 너무 많습니다.
• 용접할 금속판의 잔류 응력이 높습니다.

왜곡 방지

• 용접 시 적절한 온도 구배를 준수하세요.
• 올바른 용접 순서를 사용하세요.
• 회전하는 작업물의 경우 분당 10~20인치, 궤도 용접 장비의 경우 분당 4~10인치의 아크 이동 속도를 유지하세요.
• 적절한 용접 패스 수를 위해 판금 부품의 설계를 최적화하세요.
• 수축력을 줄이려면 적절한 양의 용접 금속을 사용하세요.

#12 번스루

용접 시 과도한 열이 가해지면 금속 중심부에 구멍이 날 수 있습니다. 이러한 유형의 용접 결함을 우리는 번스루(burn-through)라고 부릅니다. 이는 두께가 1/4인치 미만인 얇은 금속판에서 흔히 발생하는 용접 결함입니다. 용접 설정이 너무 높거나 토치 이동이 너무 느린 경우 두꺼운 금속 스톡에서도 발생할 수 있습니다.

번스루 원인

• 두꺼운 금속 스톡에 대한 용접기 설정이 너무 높습니다.
• 금속 조각 사이의 간격이 상당히 큽니다.
• 횃불의 움직임이 너무 느립니다.
• 잘못된 와이어 크기를 사용하는 경우.

번스루 방지

• 너무 높은 전류 또는 용접기 설정을 사용하지 마세요.
• 금속판 사이에 과도한 틈이 생기지 않도록 합니다.
• 최적의 이동 속도가 중요합니다. MIG 용접의 경우 분당 14~19인치를 유지하고 궤도 용접 장비는 분당 4~10인치로 작동해야 합니다.
• 큰 경사각을 피하세요.
• 타이트한 와이어 크기를 사용하세요.
• 적절한 금속 클램핑 및 고정을 확인하세요.

#13 기계적 손상

모재나 용접부에 움푹 패인 자국으로 나타나는 기계적 손상은 종종 용접 공정의 사고로 인해 발생합니다. 이러한 문제는 잘못된 용접 기술 선택이나 용접 도구의 부적절한 사용으로 인해 발생할 수 있습니다.

기계적 손상의 원인

• 전극 홀더의 잘못된 취급.
• 치핑 중에 추가 힘을 가하는 경우
• 비효율적인 그라인더 사용.
• 아크를 금속에 연결하지 못했습니다.

기계적 손상 방지

• 용접 후 전극 홀더를 올바르게 취급하는지 확인하세요.
• 용접 도구를 전문적으로 사용하세요.
• 필요한 경우 망치질은 중간 정도여야 합니다.
• 용접하기 전에 아크를 연결하세요.

#14 과잉 강화

이 용접 결함은 용접 조인트에 필러 재료가 너무 많기 때문에 발생합니다. 과도한 강화는 좁고 가파른 측면의 비드 형태로 발생할 수 있습니다. 이는 일반적으로 피드 와이어의 플럭스 코팅이 충분하지 않기 때문에 발생합니다. 더욱이, 과도한 보강은 불규칙하고 고르지 않을 수 있습니다 - 산맥 보강. 이 경우 유량 과잉이나 이동속도 불균등으로 인해 불량이 발생합니다.

과도한 강화의 원인

• 피드 와이어의 플럭스가 부족하거나 과잉입니다.
• 피드 와이어 이동 속도가 너무 빠르거나 고르지 않습니다.
• 다양한 전압 설정.
• 용접 부분 사이에 큰 간격을 둡니다.

과도한 강화 방지

• 횃불을 적절한 속도로 계속 움직이세요.
• 전류량을 올바르게 설정하고 과도한 열을 방지하세요.
• 최적의 상태가 되도록 전압을 조정하세요.
• 큰 틈이 생기지 않도록 용접 부분을 정렬하세요.

#15 수염

MIG 용접 공정에서 일반적으로 발생하는 위스커 결함은 용접 조인트 루트 측의 용접부 밖으로 튀어나온 짧은 길이의 전극 와이어입니다. 이는 용접 풀의 앞쪽 가장자리에서 튀어나온 전극 와이어로 인해 발생합니다.

이러한 전극 와이어는 용접의 미적 품질과 기계적 특성을 손상시킵니다. 예를 들어, 위스커는 종종 용접 접합을 약화시키는 개재물로 간주됩니다. 배관 용도로 사용할 경우 흐름을 방해하거나 장비 손상을 일으킬 수 있습니다.

수염의 원인

• 전극 와이어에 높은 공급 속도를 사용합니다.
• 과도한 이동 속도.
• 용접 풀의 앞쪽 가장자리 앞에 위치한 전극.

수염 예방

• 전극선의 공급 속도를 줄입니다.
• 이동 속도가 최적으로 유지되는지 확인하세요. 너무 빨리 가지 마세요.

#16 정렬 오류

이러한 용접 결함은 용접 조인트에서 충전재가 분해될 때 발생합니다. 용접 금속과 모재의 외부 및/또는 내부 높이의 차이입니다. 용접물 표면에 물결 모양이나 굴곡이 있는 점으로 보일 수 있습니다. 오정렬 결함은 용접을 약화시키고 피로도가 높은 환경에 대처하는 능력을 감소시킵니다.

오정렬의 원인

• 너무 빠른 용접 과정
• 기술이나 취급 방식이 부적절하게 선택되었습니다.
• 용접와이어의 배치가 부적절합니다.

오정렬 방지

• 꾸준하면서도 효율적인 용접 프로세스를 적용합니다.
• 숙련된 전문가를 고용하고 용접 전에 적절한 점검을 수행합니다.
• 용접 와이어를 올바른 위치에 유지하세요.

보이지 않는 것을 감지하는 방법 용접 결함  - 비파괴 용접 테스트 및 검사

용접에는 두 개 이상의 금속이 융합되기 때문에 육안 검사로는 내부 용접 결함을 감지하기 어려울 수 있습니다. 이 경우 비파괴 검사(NDT)는 용접의 무결성을 보여줄 수 있는 귀중한 옵션입니다. 이 프로세스를 통해 도구를 손상시키지 않고 작업을 원활하게 실행할 수 있습니다. 

자분 검사

이는 육안 검사로 감지하기에는 너무 작은 표면 균열 및 용접 결함을 감지하는 가장 좋은 방법 중 하나입니다. 또한 용접의 표면 아래 불연속성에 대한 탁월한 선택입니다. 전자기 입자 검사 과정에는 공작물을 자화하는 과정이 포함됩니다. 그런 다음 적절한 문서화를 위해 형광 용액을 사용하여 결함을 강조 표시합니다. 

초음파 검사

고주파 음파를 이용하여 용접금속의 내부와 외부를 검사하는 검사방법입니다. 용접의 결함과 불연속성을 발견할 뿐만 아니라 결함의 정확한 위치도 측정합니다. 장비는 고주파 빔을 금속으로 전송합니다. 용접 결함이 감지되면 초음파 용접기로 다시 반송되어 잠재적인 결함과 위치를 명확하게 보여줍니다. 이를 통해 결함을 빠르고 쉽게 해결할 수 있습니다. 

방사선 검사

이 기술은 다양한 상황에 적용할 수 있습니다. 감마선이나 X선을 사용하여 용접 내부를 검사합니다. 설정이 간단하고 빠르며 X-Ray 기계 화면에 결함을 생생하게 보여줍니다. 

용접 불연속과 를 구별하는 방법 용접 결함

용접 불연속성은 용접 구조의 정상적인 흐름이 중단되는 것을 의미합니다. 이는 모재 또는 용접 금속에 발생할 수 있으며 잘못된 용접 방법이나 패턴으로 인해 발생합니다. 이러한 불규칙성은 종종 원하는 용접 비드 크기, 모양 및 의도한 품질과 다릅니다. 내부일 수도 있고 외부일 수도 있습니다.

용접 불연속성과 용접 결함

다음 사항은 용접 결함과 불연속성을 구별합니다.

• 품질 관리 부서에서 제품을 완전히 거부할 경우 용접은 결함이 됩니다.
• 불연속성은 현장 테스트에서 살아남을 수 있지만 결함은 그렇지 않습니다.
• 불연속에는 거부되기 전에 허용 가능한 한계 목록이 정의되어 있는 경우가 많습니다.
• 용접 불연속성은 일반적으로 허용 가능한 제조 오차 범위 내에 있지만 결함은 수리하거나 거부해야 합니다.

즉, 불연속성이 명시된 프로젝트 한도를 초과하면 용접 결함이 될 수 있습니다. 궁극적으로 효율적인 방법을 사용하여 용접 공정을 검사하는 것이 중요합니다.

FAQ

다른 유형의 용접 결함에는 무엇이 있나요?

논의된 16가지 결함은 대부분 일반적인 용접 결함을 해결하지만 빈도가 낮은 다른 결함은 그럼에도 불구하고 용접 품질을 손상시킬 수 있습니다. 두 가지 예는 다음과 같습니다.
아크 블로우: 자기력은 용접 아크를 의도된 경로에서 벗어나게 하여 불균일한 침투, 얕은 용접 및 다공성이나 불완전한 융합을 포함한 기타 결함을 생성할 수 있습니다. 이는 DC 용접에서 더 일반적이며 두꺼운 부분을 용접하거나 고전류를 실행할 때 특히 어려울 수 있습니다.
용접 찢김: 라멜라 찢어짐과 유사하지만 용접 금속이나 HAZ 자체에서 발생하는 찢어짐은 낮은 연성과 결합된 높은 응력으로 인해 발생합니다. 이는 일반적으로 재료에 변형을 감당할 만큼 연성이 부족하면 수축된 용접 금속이 찢어질 수 있는 냉각 중에 발생합니다.

용접 불연속인지 용접 결함인지 어떻게 알 수 있나요?

비드 모양, 크기 또는 프로파일의 변화를 포함하여 일반적인 용접 구조의 중단을 용접 불연속이라고 합니다. 이러한 불연속성은 ISO 5817 및 10042와 같은 표준에 의해 설정된 제한 내에서 허용될 수 있습니다. 반대로, 용접 결함은 용접의 구조적 무결성이나 의도된 사용을 위협하는 이러한 합리적인 범위를 넘는 불연속성입니다. 불연속성이 결함인지 여부는 크기, 위치 및 응용 요구 사항에 따라 다릅니다. 중요하지 않은 애플리케이션에서는 불연속성이 허용될 수 있습니다. 스트레스가 심하고 안전이 중요한 구성 요소에서는 결함으로 간주됩니다. 비파괴 테스트(NDT) 방법은 종종 불연속성을 평가하고 그것이 결함인지 여부를 결정하는 데 사용됩니다.

결론

2026년에는 용접 품질은 더 이상 "검사 합격"이 아니라 고부가가치 애플리케이션에 대한 제로 치명적 결함 표준을 충족하는 것입니다. 16가지 일반적인 용접 결함을 이해하고, 업데이트된 NDT 기술을 활용하고, 최신 용접 기술을 채택하는 공급업체와 협력함으로써 재작업을 방지하고 비용을 절감하며 제품 신뢰성을 보장할 수 있습니다.
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