하키 스틱

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연혁

하키 게임의 기원은 모호하고 논쟁의 여지가 있는 문제입니다. 다양한 형태의 필드 하키는 16세기에 스코틀랜드, 아일랜드, 프랑스에서 플레이되었습니다. 얼음 위에서 하는 막대기와 공을 사용하는 게임인 콜벤(kolven)은 17세기에 네덜란드에서 처음 기록되었습니다. 프랑스인은 그들의 게임을 hocquet, 라고 불렀습니다. 게임의 현대적인 이름으로 번역되었을 가능성이 큽니다. 캐나다 동부의 아메리카 원주민들은 baggat-away, 지금은 라크로스로 알려져 있으며, 프랑스인이 도착할 때까지 수백 년 동안. 아테네 아크로폴리스의 프레스코는 막대기를 들고 공을 차지하기 위해 싸우는 두 남자를 보여줍니다.

현대 게임은 일반적으로 1800년대 중반에서 후반에 캐나다 어딘가에서 시작된 것으로 받아들여집니다. Kingston(온타리오), Montreal 및 Halifax에서 게임의 공식 발상지를 주장합니다. 최초의 성문화된 규칙은 1879년 몬트리올의 McGill University에서 제작되었습니다. 1892년 캐나다 총독 스탠리 경은 이 게임의 첫 번째 국가 타이틀인 "Lord Stanley's Dominion Challenge Trophy"를 소개했습니다. 지역 리그는 몇 년 동안 캐나다와 미국 전역에서 우세했습니다. 1917년 몬트리올에서 내셔널 하키 리그(NHL)가 설립되었고 1926년까지 NHL은 경쟁 리그의 대부분을 흡수하고 스탠리 컵을 단독으로 소유하게 되었습니다.

몬트리올 회사가 1880년대 후반에 하키 스틱을 제조하기 시작하기 전까지 대부분의 선수들이 직접 하키 스틱을 만들었습니다. 플레이어는 오리나무나 히코리 묘목을 자르고 가지가 붙은 줄기의 3피트(91.44cm) 부분을 자르고 나무를 원하는 모양으로 다듬습니다. 이 최초의 스틱은 필드 하키 스틱과 매우 흡사한 짧은 손잡이와 작고 둥근 날을 가지고 있었습니다. 놀이가 보다 조직화되고 막대기 제조가 목공에서 공장으로 옮겨갔음에도 불구하고 막대기 개발은 느리고 진화적이었습니다. 먼저 블레이드가 더 길어지고 정사각형이 되어 퍽을 더 잘 제어할 수 있게 되었습니다. 그러다가 샤프트가 길어지면서 초반에 구부정한 자세를 잃는다. 그러나 막대기는 여전히 한 장의 나무로 만들어져 무거웠고 가는 칼날이 잘 부러졌습니다. 1928년 몬트리올의 스틱 제조업체인 Hilborn Company는 일부 사람들이 인정하는 최초의 2피스 하키 스틱을 생산했습니다. 칼날과 샤프트가 분리된 새로운 디자인 덕분에 막대기 제작자는 적절한 모양의 목재를 찾을 필요가 없었고 금이 갔을 때 칼날을 교체할 수 있었습니다. 블레이드를 샤프트에서 분리함으로써 제조업체는 블레이드의 모양과 두께를 실험할 수 있는 새로운 자유도를 얻었습니다. 1960년대 후반이 되어서야 블레이드가 곡선을 이루기 시작했을 때 모양 변화가 가장 크게 나타났습니다. 아마도 외설적일 수 있는 한 이야기는 디자인 혁명을 Chicago Black-hawks의 스타 Stan Mikita에게 돌렸습니다. 이야기는 연습 중 좌절한 Mikita가 선수의 벤치 게이트와 보드 사이에 막대기를 끼어서 부러뜨리려고 했다고 알려줍니다. 막대기는 부러지지 않았지만 칼날이 심하게 휘었습니다. 새로운 곡선은 Mikita가 촬영할 때 탁월한 제어력과 속도를 제공했습니다. 오늘날 모든 플레이어는 커브의 양과 배치에 대해 선호하는 방식이 있지만 모든 블레이드에는 선호 사항이 있습니다. 다음 변화는 주로 목재 공급에 대한 경쟁 심화에 대한 대응으로 1970년대에 이루어졌습니다. 그 동안 물푸레나무에 대한 해외 수요로 인해 막대기 제조업체가 감당할 수 있는 가격 이상으로 가격이 인상되었습니다. 일반적으로 선적된 목재의 10%만이 막대기에 사용하기에 적합한 품질이므로 제조업체는 막대한 공급이 필요했습니다. 그들은 덜 다양한 종류의 목재를 사용하는 방법으로 적층을 실험하기 시작했습니다. 궁극적으로 비용 절감 조치는 더 강하고 가벼우며 반응성이 뛰어난 하키 스틱을 생산했습니다. 오늘날 대부분의 고품질 목재 스틱이 적층됩니다.

디자인

모든 선수가 하키 스틱에서 추구하는 세 가지 특성은 강성, 가벼움, 반응성입니다. 블레이드에서는 유연성 부족이 매우 중요하며, 비틀림으로 인해 샷이 의도한 경로에서 빗나갈 수 있습니다. 재는 단단하고 내구성이 있지만 쉽게 휘어질 수 있기 때문에 대부분의 막대기 제작자는 여전히 물푸레 나무를 칼날에 사용합니다. 블레이드는 강성과 내마모성을 높이기 위해 유리 섬유로 싸여 있습니다. 샤프트를 회전하거나 비틀면 블레이드에서와 동일한 문제가 발생하지만 길이에 따라 어느 정도의 유연성이 필요합니다. 선수가 슬랩 슛을 하면 몸 뒤로 스틱을 들어올려 퍽을 향해 아래로 휘두른다. 칼날이 가장 먼저 닿는 것은 퍽이 아니라 얼음입니다. 야구 선수가 방망이를 휘두르거나 골퍼가 클럽을 휘두를 때 회전 관성이라는 물리적 특성을 이용하고 있습니다. 관성이란 움직이는 물체는 반대되는 힘을 만날 때까지 계속 움직이려는 경향이 있고 정지해 있는 물체는 반대하는 힘이 작용할 때까지 정지해 있는 경향이 있음을 의미합니다. 회전 관성을 사용하면 움직임을 유지하려는 경향이 물체의 호 또는 스윙 지름 끝의 무게로 곱해집니다. 무게가 클수록 스윙 중심에서 멀어질수록 회전 관성은 커집니다. 그러나 하키 스틱은 특히 끝 부분이 가볍습니다. 정확히는 플레이어가 스틱의 방향을 빠르게 변경할 수 있어야 하기 때문입니다. 하키 스틱은 힘을 만드는 또 다른 방법이 필요합니다. 스틱을 얼음 속으로 몰아넣을 때 플레이어는 샤프트를 약간 구부려 에너지를 저장합니다. 블레이드가 퍽에 가까워지면 플레이어는 스틱을 들어올려 구부리지 않고 저장된 에너지를 퍽에 방출합니다.

스틱 제작자는 유리 섬유, 흑연 및 알루미늄과 같은 재료를 사용하여 스틱의 가벼움과 궁극적으로 점점 더 반응성을 유지하면서 이러한 강도를 달성합니다. 밝기의 품질에는 두 가지 기능이 있습니다. 첫 번째는 매우 간단합니다. 플레이어는 스케이트를 탈 때 스틱을 빙판 위아래로 옮겨야 합니다. 두 번째는 강성과 함께 덜 구체적인 문제인 응답성에 기여합니다. 반응성은 퍽과 얼음의 접촉을 플레이어의 손으로 옮기는 스틱의 능력입니다. 또한 플레이어의 입력에 대한 스틱의 감도입니다. 가벼운 스틱은 자체 관성을 덜 전달하므로 퍽과 얼음 모두의 관성이나 느낌을 더 많이 전달할 수 있습니다(얼음에는 일종의 영구 관성이 있습니다). 관성이 없기 때문에 플레이어가 제공하는 힘과 방향의 변화에 ​​더 빠르게 반응할 수 있습니다. 가벼움과 강성은 반응성의 총합이 아닙니다. 재료는 또한 플레이어의 손에 미세한 감각을 전달할 수 있어야 하며, 플레이어는 이를 스틱의 "느낌"으로 해석합니다. 이 특별한 품질은 어떤 재료도 업계에서 지배적인 것으로 등장하지 않은 이유일 것입니다.

원자재

막대기의 축을 만드는 데 사용되는 재료가 가장 다양합니다. 세 가지 기본 재료는 목재, 알루미늄 및 합성물입니다.

오랜 전통을 자랑하는 목재는 오늘날에도 여전히 널리 사용됩니다. 많은 회사들은 여전히 ​​중년 및 예산 라인을 위해 단단한 나무, 투피스 스틱을 만듭니다. 그리고 프로 선수들은 전 세계적으로 적층 목재 스틱을 사용합니다. 적층 목재 스틱은 4가지 종류가 있습니다. 첫 번째는 19-21개의 층 또는 다양한 활엽수 합판으로 만들어집니다. 이 막대기는 뻣뻣하지만 상대적으로 무겁습니다. 다음은 항공기 베니어 스틱이라고 하며 아스펜 코어와 8-10겹의 자작나무 또는 단풍나무로 만들어집니다. 첫 번째 유형보다 가볍습니다. 세 번째 종류의 막대기는 견목과 유리 섬유의 합판입니다. 외부에 유리 섬유 층이 있는 "에폭시 노출" 스틱 또는 유리 섬유를 덮고 있는 나무 스트립이 있는 베니어 마감 스틱으로 마감할 수 있습니다. 이 스틱은 내구성이 뛰어나고 뻣뻣하며 가볍습니다. 네 번째 유형의 스틱은 전통적인 하키 스틱 샤프트는 목재, 알루미늄 또는 복합 재료로 만들 수 있습니다. 알루미늄을 사용하는 경우 알루미늄을 경화시키기 위해 열처리를 해야 합니다. 코어 주위에 흑연 섬유가 감긴 목재 라미네이트. 흑연은 막대에 무게를 거의 추가하지 않으며 매우 단단합니다.

알루미늄은 자체적으로 중공 샤프트를 만드는 데 사용됩니다. 적절하게 형성되면 상당한 강성과 매우 가벼운 무게를 갖습니다.

복합 재료는 흑연 및 케블라와 같은 강화 섬유와 폴리에스터, 에폭시 또는 섬유를 함께 유지하는 기타 고분자 수지와 같은 바인더로 구성됩니다. 합성물은 유리 섬유가 사용되는 것과 거의 동일한 방식으로 중공 샤프트를 형성하고 나무 막대를 강화하는 데 단독으로 사용됩니다. 이러한 재료는 일반적으로 유리 섬유보다 더 단단하고 가볍습니다.

유리 섬유는 적층 샤프트의 층과 스틱 외부 주변의 보강재로 사용됩니다. 목재와 함께 라미네이트로 사용하는 유리 섬유는 샤프트에 상당한 강성을 부여하는 동시에 전체 무게를 줄입니다. 스틱 외부의 보강재인 유리 섬유 메쉬는 강성에 기여하고 스틱의 내마모성을 증가시킵니다.

제조
프로세스

하키 스틱은 블레이드와 샤프트의 두 부분으로 생산됩니다. 오늘날 대부분의 스틱 제조업체는 이러한 부품을 하청업체로부터 미완성 형태로 구매한 다음 자체 사양에 맞게 맞춤화합니다. 일부 제조업체는 흑연으로 만든 블레이드를 사용하거나 ABS 플라스틱과 같은 재료 위에 전통적인 물푸레 나무를 라미네이트하지만, 하키 블레이드는 처음에는 나무 블록을 절단하여 블레이드로 만든 다음, 마지막으로 건조시킵니다. 대부분의 블레이드는 여전히 순수한 재로 만들어집니다. 블레이드는 교체가 가능하며 얼음, 퍽 및 다른 플레이어의 스틱과 지속적으로 접촉하여 불가피한 마모가 발생하므로 일반적으로 값 비싼 재료로 만들지 않는 것이 더 경제적입니다.

나무

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1 목재 샤프트를 만드는 데 사용되는 목재는 제조 후 목재가 휘는 것을 방지하기 위해 건물 크기의 가마에서 먼저 건조 및 양생됩니다. 그런 다음 통나무는 목재를 얇은 판으로 자르는 다중 날 톱을 통해 공급됩니다. 목재 시트와 유리 섬유 층(사용할 경우)은 접착제로 코팅되고 가열된 수압 몰드에서 함께 압착됩니다. 완성된 라미네이트는 거친 스틱 모양으로 절단되어 스틱 제조사로 배송됩니다.

2 스틱 제작자는 톱니가 있는 톱을 사용하여 거친 나무를 원하는 모양으로 자릅니다. 톱의 각 패스는 샤프트의 두 모서리를 절단하므로 두 번의 패스 후에 샤프트에는 4개의 비스듬한 모서리가 있고 최종 모양에 도달합니다.

3 막대 끝에 재 덩어리가 붙어 있습니다. 이것은 샤프트와 블레이드 사이의 조인트를 형성합니다. 블레이드의 한쪽 끝으로 형성된 텅을 수용하기 위해 홈이 블록 중앙으로 절단됩니다. 텅과 그루브는 접착되어 서로 맞고 가열된 유압 프레스에 넣어 약 30분 동안 경화됩니다.

4 건조된 어셈블리는 대형 드럼 샌더로 모양을 잡고 매끄럽게 만듭니다. 유리 섬유는 양말처럼 이 어셈블리 위로 당겨지고 수지에 담그고 건조됩니다. 건조되면 스틱을 다시 샌딩하여 거친 가장자리를 제거합니다.

5 그래픽은 실크스크린 처리되어 있으며 스틱의 일부가 도색될 수 있으며 스틱은 투명 광택 바니시로 마감됩니다.

알루미늄

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6 알루미늄 샤프트는 평평한 시트로 시작하여 접혀서 긴 블록으로 압축됩니다. 이것의 장점은 최종 샤프트의 벽이 수많은 극도로 얇은 층으로 구성되어 각각이 다음 층을 강화하고 한 층보다 훨씬 더 강한 재료를 만든다는 것입니다.

7 긴 블록을 원하는 막대기 크기만큼 빌릿으로 자릅니다. 그런 다음 빌릿을 가열하는 기계로 공급하고 압출이라고 하는 과정에서 중공 하키 스틱 샤프트 모양의 구멍을 통해 엄청난 압력으로 밀어 넣습니다. 압출된 금속은 막대기 측정에 대한 길이로 절단됩니다.

8 그런 다음 금속을 압축하고 최종 크기로 만들기 위해 이 조각을 점점 더 작은 다이를 통해 뽑아냅니다.

9 마지막으로 금속을 약 600°F(315.5°C)로 가열합니다. 이 마지막 단계를 열처리라고 하며 금속을 강화하도록 설계되었습니다.

10 알루미늄 샤프트를 마감하는 것은 목재 샤프트를 마감하는 것이 더 간단합니다. 알루미늄을 칠할 수 있습니다. 금속 자체도 착색되거나 양극 처리될 수 있습니다. 칼날을 맞추기 위해 샤프트의 한쪽 끝을 열어두고 칼날의 뒤꿈치 끝에 있는 못을 뜨거운 접착제로 코팅한 다음 두 조각을 고정하여 건조시킵니다. 그립과 안전을 위해 샤프트의 다른 쪽 끝에 고무 플러그가 삽입되어 있습니다.

합성

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11 복합 재료는 유리 섬유와 마찬가지로 합성 천으로 시작하지만 대부분은 유리 섬유보다 훨씬 가볍고 뻣뻣하며 때로는 더 내구성이 있습니다. 복합 하키 스틱에 사용되는 주요 강화 섬유는 흑연입니다. 방탄조끼에 사용되는 케블라와 경주용 소방복에 사용되는 노멕스 등은 소량 사용되지만 둘 다 가격이 비싸고 사용이 다소 까다롭다. 대부분의 합성 샤프트 제조업체는 프리프레그 합성물을 사용합니다. 이 합성물은 결국 접착할 에폭시 수지로 포화됩니다.

12 완성된 축의 형태로 여러 겹의 복합재료를 주형에 감싼 후 3가지 방법 중 하나로 가열, 압착한다. 첫 번째 방법은 전통적인 유압 프레스를 사용합니다. 합성 포장된 몰드는 거울 이미지가 있는 다른 분할 몰드 내부에 배치되고 외부 몰드는 닫히고 수압은 합성 재료를 압축합니다. 두 번째 방법은 진공 압력을 사용하여 복합 재료를 금형에 대고 모양을 취하는 것입니다. 세 번째 방법은 팽창식 방광을 내부 금형으로 사용합니다. 복합재로 포장된 블래더를 외부 금형에 넣은 다음 팽창하여 재료의 모양을 만듭니다. 몰딩된 샤프트는 알루미늄 샤프트와 같은 방식으로 마무리되어 블레이드에 부착됩니다.

블레이드

재 칼날도 미완성 상태로 막대기 제조사의 공장에 도착합니다. 대부분의 제조업체에는 자체 모델의 블레이드 모양뿐 아니라 스틱을 사용하는 모든 프로 선수들이 선호하는 모양에 대한 카탈로그가 있습니다. NHL은 블레이드의 길이가 12.5인치(31.75cm), 높이가 5.08-7.62cm(2-3인치)이고 최대 곡선이 1.27cm(0.5인치) 미만이어야 합니다(골키퍼의 블레이드는 치수가 약간 다름). . 이러한 매개변수 내에서 무한한 변수가 가능합니다. 스틱 제작자는 라이라고 하는 스틱에 대한 블레이드의 각도를 변경할 수 있습니다. 그들은 힐이나 토우에서 블레이드를 구부릴 수 있으며 하이 토와 로우 힐 또는 그 반대를 만들 수 있습니다.

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13 칼날을 패턴이나 지그에 올려 최종 모양으로 자른다. 증기로 가열하거나 끓인 다음 유압 프레스로 고정하여 구부립니다.

품질 관리

하키 스틱에 사용되는 모든 목재는 조립 공정에 들어가기 전에 검사를 받습니다. 불규칙한 곡물, 매듭 또는 광물 침전물이 있는 목재는 거부됩니다. NHL은 막대기의 모든 치수에 대한 지침을 설정합니다. 이상하게도 이러한 차원은 게임 중에 상대 팀의 항의에 의해서만 적용됩니다. 불만이 접수되고 스틱이 사양을 충족하면 항의하는 팀은 게임 지연 패널티를 받습니다.

미래

여러 스틱 제조사에서 전체가 알루미늄 또는 복합 재료로 만들어진 스틱을 실험하고 있습니다. 새롭고 더 가볍고 내구성이 강한 복합 재료가 항상 개발 중이지만 이러한 재료는 한동안 사용 가능했으며 여전히 많은 플레이어가 목재 기반 스틱을 선택합니다.