설비의 정확성을 보장하는 5가지 방법

설비 설계에 대한 의심

1. 설계된 고정구를 제조하는 방법을 모릅니다.
2. 치구 도면에서 제안하는 위치 정확도와 치수 정확도, 실현을 보장하는 의미.
3. Fixture는 일체형으로 제작되며, 기존 제품에 따른 설계 루틴은 Fixture의 정확도에 끝없는 문제를 야기합니다.
4. 정확도 보증 방법은 고정구 설계 문제에 대한 기본 솔루션입니다.

비품 제조 공정의 특수성

고정구를 사용하는 주요 목적:가공된 부품의 크기(모양) 정확도와 위치 정확도를 보장합니다.

공작물 제조 정확도 요인:기계 및 도구 요인 외에도 공작 기계 고정 장치는 설계 정확도 요구 사항을 충족해야 합니다.

전통적인 고정물 제조 공정:대다수는 여전히 조립 조정 방법을 사용합니다. 이 고정구 제조 공정은 일반적인 기계 제조와 같습니다. 모든 부품은 부품 도면에 따라 제작된 후 조립됩니다. 최종 고정 장치의 정확도는 특정 구성 요소의 위치를 ​​조정하거나 연마하려는 시도에 따라 달라집니다. 또는 달성할 크기입니다.

기존 고정 장치 제조의 단점:실제 적용의 관점에서 조립 도면의 다양한 크기 및 형상 허용 오차 요구 사항을 충족하기가 어렵습니다.

따라서 Fixture 제조의 정확성을 보장하기 위해 특별한 공정 방법을 채택해야 합니다. 다음 5가지 공정 방법은 도구 고정물의 정확성을 보장합니다.

1. 그룹 처리 방법

방법 정의:

고정 요소를 처리할 때 여러 요소의 동일한 구조 요소를 동시에 처리하는 것을 말합니다. 이러한 구조 요소는 일반적으로 기하학적 크기 또는 단면 모양 및 서로 간의 상대적 위치입니다. 동일한 처리 조건으로 고정 부품의 품질과 호환성을 쉽게 보장할 수 있으므로 고정 장치의 전반적인 제조 정확도가 향상됩니다.

방법 분류:

다른 제조 방법에 따라 그룹 가공은 "쌍 가공"과 "미러 가공"의 두 가지 특정 공정 방법으로 나눌 수 있습니다.

페어링 처리:

치구의 모든 쌍을 이루는 구성 요소는 "조합 연삭", "조합 보링", "조합 드릴링", "조합 연선" 등을 통해 쌍으로 처리되어 공작물 편차 사이의 치수 오류 및 위치를 제거합니다.

실용적 적용:

포지셔닝 핀 준비, 가이드 홀 보링, 윤곽 블록 연삭 등

미러 처리 방법:

대칭면으로 경계를 둘 수 있는 대칭 구조의 일부 고정 장치 구성 요소를 말하며 이중 길이가 먼저 처리되고 등가 여백이 있는 공작물이 추가된 다음 대칭면을 따라 절단한 다음 처리 후, 미러 이미지 원리를 사용하십시오. 대칭 오류를 제거하기 위해 두 개의 대칭 조각을 결합하십시오.

케이스

V 자형 위치 지정 블록의 기능적 설계에는 자동 센터링 기능이 있으며 두 작업 슬로프의 대칭 정확도가 매우 높습니다. V자형 블록의 전통적인 제조 방법은 일반적으로 일체형 제조입니다. 두 개의 경사 표면의 최종 마무리는 종종 정밀 사인파 고정 장치와 V자형 가이드 자석을 사용하여 표면 그라인더에서 수행됩니다. 그러나 이 처리 방법은 V자형 대칭이 이상적인 상태에 도달하도록 하기 위해 매우 정확합니다.

실용적 적용:

거울상 가공법을 사용할 경우 먼저 V자형 블록을 그림 (a)와 같이 반제품 단량체로 만들고 대칭면을 따라 절단한 후 나사구멍을 가공한 후 그림과 같이 방향을 사용한다. 그림 (b). 키와 연결 볼트가 결합된 V형 블록으로 조립됩니다.

공정 특성:

고정밀 공작 기계는 필요하지 않지만 일반 공작 기계의 도움으로 V 블록의 대칭이 매우 높은 정밀도를 얻을 수 있습니다.

주요 용도:

대칭 구조 또는 여러 번 반복되는 고정 요소의 제조에 사용됩니다.

2. 임상 처리 방법

방법 정의:

고정구 공작 기계의 절단 기능을 사용하여 다른 부품을 절단하여 서로 간의 위치 오차를 제거하고 각 부품이 이상적인 위치를 차지하도록 하여 센터 제조의 정밀도를 향상시키는 것입니다.

공정 특성:

Fixture의 공작 기계를 사용하여 Fixture 정확도를 보장하기 위해 최종 가공을 수행합니다.

주요 용도:

고정구의 포지셔닝 요소의 가공 공정에 사용되며 공작 기계 어셈블리에서 기계의 최종 정확도를 보장하는 데 사용됩니다.

일반적인 적용:

그라인딩 머신은 외부 원통 샤프트형 고정구 및 연삭 내면 고정구, 선반의 맨드릴형 고정구, 밀링 머신의 작업 테이블, 표면 그라인더의 전자기 척을 연삭합니다.

기술적 이점:

고정구의 제조, 조립 및 설치의 오류를 제거하고 마침내 매우 높은 정밀도를 얻습니다.

사용 조건:

임상가공방식으로 임상가공조건의 공작기계만 사용 가능합니다.

패턴 디자인:

설계자가 고정구를 설계하기 위해 이 공정 방법을 사용할 것을 요구할 때 고정구 일반도에 "공작기계의 최종 가공까지 패턴의 크기에 따른 마무리 여유를 유보한다"고 명시해야 한다.

3. 정렬 및 고정 방법

먼저 정렬 후 고정하는 방법은 일반적으로 일반적인 측정 도구를 사용합니다.

적용 예:

V자형 위치결정블록을 정렬하여 고정하고, ν자형 고정블록에 방향키 위치결정홈과 볼트 설치를 처리하였습니다.

방법 절차:

다이얼 인디케이터를 사용하여 맨드릴의 상부 모선과 측정 모선을 정렬하고 맨드릴을 방향 키 표면(T-슬롯 측) 및 지그 설치 기준면과 평행하게 만듭니다. 정렬 과정은 반복적인 조정과 연마가 필요합니다. 정렬이 완료되면 나사를 조이고 힌지 고정 핀 구멍을 뚫고 고정 핀을 삽입하십시오.

공정 특성:

정렬의 정확도는 작업자의 기술 수준, 측정 도구의 정확도 및 측정 벤치마크의 정확도에 따라 다릅니다.

4. 전환 벤치마크 방법

더 높은 요구 사항을 가진 비스듬한 구멍과 경사면은 고정 장치 설계에서 자주 접하게 됩니다. 가공 장비의 한계로 인해 경사 구멍과 경사면은 가공을 용이하게 하기 위해 수직 또는 수평 위치에 배치되어야 합니다.

측정 기술의 어려움으로 인해 가공 과정에서 직접 측정하고 크기를 제어하는 ​​것은 불가능합니다. 따라서 이러한 제어가 필요한 크기를 직접 측정하거나 제어할 수 있는 프로세스 크기로 변환하기 위해서는 공정 기준 구멍을 천이 기준으로 설정해야 합니다.

변환된 프로세스 크기의 제어를 통해 공작물의 설계 크기 요구 사항이 간접적으로 보장됩니다. 이 공정 방법을 천이 기준 방법이라고 하며 Fixture 제조 실무에서 널리 사용되어 왔다.

위 그림과 같이 치수 h 및 K를 보장한다는 전제 하에 공구 블록의 작업 표면이 공정 기준 구멍 O의 축 X에 보장되는 한 장변 치수 L의 가공 요구 사항 보장될 수 있습니다.

또한 보링 머신에서 일부 대형 보링 다이를 가공할 때 가공 기준 홀을 천이 기준으로 삼는 것이 종종 사용되는 효과적인 가공 방법입니다.

이 방법을 사용하면 보링 다이를 전체적으로 조립한 후 보링 다이의 양 끝에서 순서대로 동축 정확도가 높은 가이드 홀을 가공할 수 있습니다. 수평 보링 헤드가 템플리트의 한쪽 끝에 있는 가이드 구멍을 가공한 후 수직 보링 헤드를 사용하여 템플리트의 양쪽 끝에 2개의 공정 참조 구멍을 가공합니다. 가공 기준 홀의 중심은 가공된 가이드 홀의 중심선과 수직으로 교차해야 합니다.

보링 다이를 돌리고 프로세스 실린더 핀을 프로세스 기준 구멍에 조립하고 다이얼 게이지를 수직 보링 헤드에 고정하고 빔을 앞뒤로 움직여 프로세스 실린더 핀의 중심 위치를 수정합니다. 양쪽 끝. 교정 및 고정 후 엔드 템플릿의 가이드 구멍을 처리할 수 있습니다. Fixture는 전체를 조립한 후 가공하기 때문에 높은 동축성을 확보할 수 있습니다.

5. 조립 처리 방법

디자인 요구사항:

드릴 슬리브의 내부 구멍 φd1 중심축의 설치 기준 평면 A에 대한 수직도 및 V형 위치 결정 블록의 중심 평면 위치 정확도

제작 과정:

좌표 보링 머신에서 V 자형 위치 블록의 중심면을 정렬하고 조립 후 윙 너트를 조이고 드릴링 템플릿에 부시의 바닥 구멍을 뚫습니다.

공정 특성:

좌표 보링 머신의 정확도에 따라 고정 장치에 필요한 위치 정확도가 직접 보장됩니다. 드릴 슬리브의 중심축과 Fixture 설치 기준면의 수직성을 확보하는 가장 효과적인 방법입니다. 사용하는 천공 및 보링 고정구의 가이드 슬리브 하단 구멍을 이 공정 방식으로 가공합니다.

설계 요건:

두 V자형 블록의 위치는 높이 치수 H와 수평 치수 L에 의해 결정되며 두 방향 키의 측면은 참조 B로 표시됩니다. 고정 장치 설계에서는 두 V 블록의 위치 지정 표면이 두 가지 평행도 요구 사항을 보장하면서 공작물과 완전히 접촉해야 합니다.

프로세스:

H, L 및 둘의 평행도를 보장하기 위해 고정물을 만들 때 먼저 두 개의 V자형 블록을 베벨로 만들고 연삭 여유가 있는 충분한 반제품을 남겨두고 V자형 블록을 조립할 수 있습니다. 클램프 콘크리트에. 테이퍼 핀은 V자형 블록과 클램프 본체를 고정합니다.

공구 그라인더 또는 레일 그라인더에서 A 및 B를 위치 기준으로 사용하여 V자형 블록의 90° 경사면을 연마하여 H, L 및 2개의 평행도 공차 요구 사항을 충족합니다.

메모

1. 조립가공방법을 Fixture 설계 및 제작에 적용할 때에는 반드시 조립가공방법의 제조공정의 특성을 숙지하여야 하며, 구조설계, 치수, 형상공차 마킹, 고정 장치 구성 요소 처리 및 기술 조건 공식화.
2. 기존의 Fixture 디자인에 비해 조립가공 방식으로 제작된 Fixture는 패턴 디자인의 차이가 크다. 다음과 같은 4가지 디자인 패턴이 있어야 합니다. 픽스처 어셈블리 도면, 픽스처 가이드 구조(예:드릴 슬리브, 보링 슬리브 등) 어셈블리 가공 도면과 같은 제품 도면, 픽스처 가이드 요소(즉, 반제품)의 사전 조립 도면, 클램핑 메커니즘 및 클램핑 세부정보.
3. 이 4가지 패턴을 동시에 사용하는 목적은 Fixture 제조 부서가 Fixture 제조 중 부품 제작, 부품 조립 및 정확도 조정 공정 라인을 계속 사용하여 전체 Fixture 제조 공정을 안내 및 제한할 수 있는 것을 방지하기 위함입니다. .