12가지 CNC 가공 경험 요약(1)

CNC 가공 , CNC 기계로 가공하는 것을 말합니다. CNC 가공은 프로그래밍 후 컴퓨터에 의해 제어되기 때문에 CNC 가공은 안정적인 가공 품질, 높은 가공 정확도, 높은 반복성, 복잡한 표면 가공 및 높은 가공 효율성의 장점이 있습니다. 실제 가공 공정에서 인적 요소와 작업 경험은 최종 가공 품질에 큰 영향을 미칩니다. 이 기사는 CNC 가공에 대한 12가지 귀중한 경험을 요약합니다. 당사의 전문적인 경험이 도움이 되기를 바랍니다.

1. 나누는 방법 CNC 가공 절차?

CNC 가공 절차의 분할은 일반적으로 다음 방법에 따라 수행할 수 있습니다.

1. 도구 중앙 집중식 발주 방식은 사용된 도구에 따라 프로세스를 분할하고 동일한 도구 cnc를 사용하여 부품에서 완료할 수 있는 모든 부품을 처리하는 것입니다. 두 번째 칼과 세 번째 칼을 사용하여 완성할 수 있는 다른 부분을 완성합니다. 이렇게 하면 공구 교체 횟수를 줄이고 유휴 시간을 줄이며 불필요한 위치 지정 오류를 줄일 수 있습니다.
2. 가공 부품의 주문 방식에 따라 CNC 가공 내용이 많은 부품의 경우 가공 부품은 내부 형상, 형상, 곡면 또는 평면 등과 같은 구조적 특성에 따라 여러 부품으로 나눌 수 있습니다. 일반적으로 평면과 위치 결정면이 먼저 처리된 다음 구멍이 처리됩니다. 간단한 기하학적 모양이 먼저 처리된 다음 복잡한 기하학적 모양이 처리됩니다. 정밀도가 낮은 부품이 먼저 처리된 다음 정밀도 요구 사항이 높은 부품이 처리됩니다.
3. Rough 및 Fine CNC 가공 순서 방식으로 CNC 가공 변형이 발생하기 쉬운 부품은 황삭 가공 후 발생할 수 있는 변형으로 인해 형상 수정이 필요합니다. 따라서 일반적으로 모든 황삭 및 마무리 공정을 조정해야 합니다. 별도.

요약하면, 프로세스를 나눌 때 부품의 구조와 제조 가능성, 공작 ​​기계의 기능, 부품 수 CNC 가공 내용, 장치의 설치 수 및 생산 조직을 유연하게 파악해야 합니다. 또한 공정 집중의 원칙 또는 공정 분산의 원칙을 채택하는 것이 좋습니다. 이는 실제 상황에 따라 결정되어야 하지만 합리적이도록 노력해야 합니다.

2. CNC 배열에서 따라야 할 원칙 가공 시퀀스?

가공 순서의 배열은 부품의 구조와 블랭크의 상태, 위치 지정 및 클램핑의 필요성에 따라 고려되어야 합니다. 중요한 점은 공작물의 강성이 파괴되지 않는다는 것입니다. 주문은 일반적으로 다음 원칙에 따라 수행되어야 합니다.

1. 이전 공정의 cnc 가공은 다음 공정의 위치 결정 및 클램핑에 영향을 미치지 않으며 일반적인 공작 기계 가공 공정도 종합적으로 고려해야 합니다.
2. 내부 캐비티 추가 절차를 먼저 수행한 다음 윤곽 처리 절차를 수행합니다.
3. cnc 가공의 공정을 동일한 위치 결정, 클램핑 방법 또는 동일한 도구로 연결하여 반복 위치 지정 횟수, 도구 교환 횟수 및 플래튼 이동 횟수를 줄이는 것이 가장 좋습니다.
4. 동일한 설비에서 여러 공정을 수행하는 경우 먼저 가공물에 대한 손상이 덜하도록 공정을 배치해야 합니다.

3. 공작물의 클램핑 방법을 결정할 때 어떤 측면에 주의해야 합니까?

위치 기준 및 클램핑 계획을 결정할 때 다음 세 가지 사항에 주의해야 합니다.

1. 디자인, 장인 정신 및 프로그래밍 계산 벤치마크를 통합하기 위해 노력하십시오.
2. 클램핑 횟수를 가능한 한 최소화하여 한 포지셔닝 후에 처리할 모든 표면을 CNC로 처리할 수 있습니다.
3. 수동 조정 방식을 사용하지 마십시오.
4. 픽스처는 부드럽게 열려야 하며 위치 및 클램핑 메커니즘은 cnc 가공(예:충돌) 중에 절단에 영향을 미치지 않아야 합니다. 이러한 상황이 발생하면 바이스를 사용하거나 베이스 플레이트를 추가하여 나사를 당겨 고정할 수 있습니다.

4. 도구 설정 지점을 결정하는 방법이 더 합리적입니까? 공작물 좌표계와 프로그래밍 좌표계의 관계는 무엇입니까?

1. 공구 설정점은 가공할 부품에 설정할 수 있지만, 공구 설정점은 기준 위치 또는 완성된 부품이어야 합니다. 간혹 1차 공정 후 cnc 처리에 의해 공구 설정점이 파괴되어 2차 공정 및 후속 공정에 대한 공구 설정점을 찾을 수 없는 경우가 있습니다. 따라서 첫 번째 공정에서 공구를 세팅할 때 위치결정 데이텀과 상대적으로 고정된 크기 관계가 있는 상대적인 공구 세팅 위치 설정에 주의하여 이들 사이의 상대적인 위치 관계를 기반으로 할 수 있도록 한다. 원래 칼날을 회수하십시오. 이 상대적인 도구 설정 위치는 일반적으로 공작 기계 테이블 또는 고정 장치에 설정됩니다. 선정 원칙은 다음과 같습니다.

• 1) 정렬이 용이합니다.
• 2) 프로그래밍하기 쉽습니다.
• 3) 공구 세팅 오차가 작다.
• 4) 처리 중 확인이 가능하고 편리합니다.

5. 나이프 루트를 선택하는 방법은 무엇입니까?

공구의 경로는 인덱스 제어 프로세스에서 공작물을 기준으로 한 공구의 경로 및 방향입니다. 가공 경로의 합리적인 선택은 CNC 가공 정확도 및 부품의 표면 품질과 밀접한 관련이 있기 때문에 매우 중요합니다. 칼의 경로를 결정할 때 주로 다음 사항을 고려합니다.

1. 부품의 가공 정확도 요구 사항을 확인합니다.
2. 편리한 수치 계산 및 프로그래밍 작업량 감소
3. 가장 짧은 cnc 처리 경로를 찾고 빈 도구 시간을 줄여 cnc 처리 효율성을 높입니다.
4. 프로그램 세그먼트의 수를 최소화합니다.
5. CNC 가공 후 공작물 윤곽 표면의 거칠기 요구 사항을 보장하려면 최종 윤곽이 마지막 패스에서 연속적으로 처리되어야 합니다.
6. 도구의 전진 및 후퇴(컷인 및 컷아웃) 경로도 윤곽에서 도구 정지(절삭력의 급격한 변화는 탄성 변형을 유발)를 최소화하고 도구 자국을 남기도록 신중하게 고려되어야 하며, 등고선 표면에서 수직 하향을 피하십시오. 작업물을 칼로 자르고 긁습니다.