CNC 가공 필수 인사이트 12가지: 검증된 전략 & 모범 사례

6. CNC 가공 중 모니터링 및 조정 방법?

공작물 정렬과 프로그램 디버깅 후 자동 가공 단계로 진입할 수 있습니다. 자동 가공 과정에서 작업자는 절삭 공정을 모니터링해 비정상적 절삭으로 인한 공작물 품질 문제와 기타 사고를 방지해야 합니다.

절삭 공정 모니터링 시 주로 다음 측면을 고려합니다:

1. 가공 공정 모니터링

황삭의 주된 고려사항은 공작물 표면의 초과 여유분을 신속히 제거하는 것입니다. 공작기계 자동 가공 과정에서 설정된 절삭량에 따라 공구가 미리 정해진 절삭 경로로 자동 절삭합니다. 이때 작업자는 절삭 부하 표를 통해 자동 가공 과정의 절삭 부하 변화를 관찰하고, 공구 지지 능력에 따라 절삭량을 조정해 공작기계 효율을 극대화해야 합니다.

2. 절삭 중 절삭 소리 모니터링

자동 절삭 과정에서 일반적으로 절삭 시작 시 공구가 공작물을 절삭하는 소리는 안정적이고 연속적이며 경쾌합니다. 이때 공작기계 움직임은 안정적입니다. 절삭 공정이 진행됨에 따라 공작물에 경점이 있거나 공구 마모, 공구 클램핑 문제가 있으면 절삭 공정이 불안정해집니다. 불안정한 징후는 절삭 소리 변화, 공구와 공작물 충돌음, 공작기계 진동입니다. 이때 절삭량과 절삭 조건을 적시에 조정해야 합니다. 조정 효과가 뚜렷하지 않으면 공작기계를 정지해 공구와 공작물 상태를 점검해야 합니다.

3. 정삭 공정 모니터링

정삭은 공작물 가공 치수와 표면 품질을 보장하는 것이 주목적입니다. 절삭 속도가 높고 이송률이 큽니다. 이때 빌트업 에지가 가공 표면에 미치는 영향을 주의해야 합니다. 캐비티 가공 시 과절삭과 코너 절삭에도 주의해야 합니다. 위 문제 해결을 위해 첫째, 절삭유 분사 위치 조정에 주의해 가공 표면이 항상 냉각 상태를 유지하게 하고, 둘째, 공작물 가공 표면 품질을 관찰하며 절삭량을 조정해 품질 변화를 최대한 방지합니다. 조정 후에도 효과가 뚜렷하지 않으면 공작기계를 정지해 원본 프로그램이 합리적인지 점검해야 합니다. 검사 정지나 중단 시 공구 위치에 특별히 주의해야 합니다. 절삭 과정에서 공구가 정지하면 스핀들 급정지로 공작물 표면에 공구 자국이 생깁니다. 일반적으로 공구가 절삭 상태를 벗어났을 때 정지하는 것을 고려하세요.

4. 공구 모니터링

공구 품질이 공작물 가공 품질을 크게 좌우합니다. 자동 가공 및 절삭 과정에서 소리 모니터링, 절삭 시간 제어, 절삭 중 일시 정지 점검, 공작물 표면 분석 등의 방법으로 공구의 정상 마모 상태와 비정상 손상 상태를 판단해야 합니다. 가공 요구사항에 따라 공구를 적시에 교체해 공구 미교체로 인한 가공 품질 문제를 방지해야 합니다.

7. 가공 공구 합리적 선택법? 절삭량 주요 요소? 공구 재료 종류? 공구 회전수, 절삭 속도, 절삭 폭 결정법?

1. 평면 밀링 시 재연마하지 않은 초경 엔드 밀 또는 엔드 밀을 선택하세요. 일반 밀링에서는 2패스 가공이 최선입니다. 1패스는 엔드 밀로 황삭 밀링하고 공작물 표면을 따라 계속 패스하세요. 각 패스 폭은 공구 직경의 60~75%가 권장됩니다.
2. 엔드 밀과 초경 인서트 엔드 밀은 주로 보스, 홈, 박스 입면 가공에 사용됩니다.
3. 볼 칼과 라운드 칼(라운드 노즈 칼)은 곡면과 가변 경사 컨투어 가공에 자주 사용됩니다. 볼 칼은 주로 반정삭과 정삭에 사용. 초경 인서트 라운드 칼은 주로 황삭에 사용.

8. 가공 공정표의 기능? 가공 공정표에 포함되어야 할 내용?

1. 가공 공정표는 CNC 가공 공정 설계 내용 중 하나이며, 작업자가 준수하고 실행해야 할 공정입니다. 가공 공정의 구체적 설명입니다. 목적은 작업자가 공정 내용, 클램핑 및 위치 결정 방법, 가공 프로그램에서 선택된 공구, 주의사항 등을 명확히 알도록 하는 것입니다.
2. 가공 프로그램 리스트에는: 도면 및 프로그래밍 파일명, 공작물명, 클램핑 스케치, 프로그램명, 각 프로그램에서 사용된 공구, 최대 절삭 깊이, 가공 성질(황삭/정삭 등), 이론 가공 시간 등이 포함되어야 합니다.

9. CNC 프로그래밍 전 준비사항?

가공 기술을 결정한 후 프로그래밍 전 반드시 이해해야 할 사항:

1. 공작물 클램핑 방법;
2. 공작물 블랭크 크기 — 가공 범위 결정 또는 다중 클램핑 필요 여부 판단;
3. 공작물 재료 — 어떤 공구로 가공할지 선택;
4. 보유 공구 현황 — 가공 중 해당 공구 없어 프로그램 수정 방지. 반드시 이 공구 써야 하면 사전 준비.

10. 프로그래밍 시 안전 높이 설정 원칙?

안전 높이 설정 원칙: 일반적으로 아일랜드 최고면보다 높게 설정. 또는 프로그래밍 원점을 최고면에 설정해 공구 충돌 위험을 최대한 방지.

11. 공구 경로 작성 후 후처리가 필요한 이유?

다른 공작기계가 인식하는 주소 코드와 NC 프로그램 포맷이 다르기 때문입니다. 사용 공작기계에 맞는 올바른 후처리 포맷을 선택해 작성된 프로그램이 실행되도록 해야 합니다.

12. DNC 통신이란?

프로그램 전달 방식은 CNC와 DNC로 나뉩니다. CNC는 프로그램을 매체(플로피 디스크, 테이프 리더, 통신선 등)를 통해 공작기계 메모리에 저장하고, 가공 시 메모리에서 프로그램을 호출해 가공합니다. 메모리 용량이 크기로 제한되어 프로그램이 클 경우 DNC 방식으로 가공할 수 있습니다. DNC 가공 시 공작기계가 제어 컴퓨터에서 직접 프로그램을 읽기 때문입니다(보내면서 동시에 수행).

1. 절삭 파라미터 3대 요소: 절삭 깊이, 스핀들 속도, 이송 속도. 절삭 파라미터 선택 일반 원칙: 적게 자르고 빠르게 이송(절삭 깊이 작게, 이송 속도 빠르게)
2. 재료 분류에 따라 절삭 공구는 일반적으로 일반 고속강 공구(고속강 소재), 코팅 공구(티타늄 코팅 등), 합금 공구(텅스텐강, 질화붕소 공구 등)로 나뉩니다.