올바른 밀링 커터 선택: 유형 및 전문가 선택 가이드

서로 다른 목적과 절삭 능력을 가진 다양한 유형과 범주의 밀링 커터 공구가 있습니다. 여기 일반적인 밀링 공구 유형들입니다.

카테고리#1: 엔드밀 커터

엔드밀 공구는 모든 방향으로 절삭하는 밀-절삭 공구로, 축 방향으로만 절삭하는 드릴 공구와 상당히 다릅니다. 제조업체는 공구강 절삭 및 플런징, 리밍, 슬로팅, 드릴링, 페이스 밀링, 프로파일 밀링 등 기타 밀링 공정에 엔드밀을 사용합니다. 일반적인 엔드밀 커터 유형이 있습니다.

1.1 볼 밀 커터

이 엔드밀 커터는 볼 노즈를 특징으로 합니다. 둥근 절삭 표면으로 인해 윤곽 면 밀링에 이상적입니다.

1.2 스퀘어 엔드밀

전방위 밀링에 사용되며, 이 엔드밀은 90도 프로파일을 가집니다. 플랫 엔드밀로도 알려져 있으며, 플런징, 프로파일링, 슬로팅 같은 밀링 애플리케이션에 이상적입니다.

1.3 라디우스 엔드밀

이 엔드밀은 둥근 모서리를 특징으로 합니다. 이 모서리는 지정된 반경을 더 고르게 절삭하고, 공구 마모를 방지하며, 공구 수명을 연장하는 데 이상적입니다.

1.4 언더커팅 엔드밀

롤리팝 커터로도 알려진 이 잘 둥근 CNC 밀 절삭 공구는 최대 다재다능함을 제공합니다. 그 모양으로 인해 언더컷 가공에 이상적인 선택입니다.

1.5 라운딩 엔드밀

이 밀 공구는 강화된 엔드를 특징으로 합니다. 주된 목적은 둥근 모서리 밀링입니다.

1.6 코너 라디우스 엔드밀

여러 플루트 세레이션을 가진 이 공구는 호그 밀(hog mill)로 알려져 있으며 거친 마감을 남깁니다. 대량의 재료를 빠르게 제거하는 능력이 돋보입니다.

카테고리#2: 페이스 밀링 공구

이 공구는 페이스 밀링에 사용됩니다. 그렇다면 페이스 밀링이란 무엇인가요? 공작물의 일부를 제거하는 것입니다. 페이스 밀링 공구는 뛰어난 표면 마감을 달성하는 데 사용됩니다. 이 공구 측면에는 수평 방향으로 절삭하는 절삭 날이 있으며, 수직으로 절삭하는 엔드밀과 반대입니다. 또한 페이스 밀 공구는 주로 블랭크의 외부를 절삭하는 데 사용됩니다.

카테고리#3: T-슬롯 커터

T-슬롯 커터는 외부 직경에 수직인 이빨을 가집니다. 우드러프 커터로도 알려진 이 커터들은 부품과 공작물에 T자형 슬롯을 절삭하는 것으로 가장 잘 알려져 있습니다. 이러한 유형의 밀링 커터는 볼트 헤드와 벽면 패널의 행잉 브라켓에 사용되는 슬롯 절삭에 이상적입니다.

카테고리#4: 메탈 슬리팅 쏘 커터 공구

이 쏘들은 독특한 형상과 강성으로 인해 다양한 산업에 적용됩니다. 그러나 자동차, 정밀 엔지니어링, 건설 산업에서 비철 및 강철 소재를 절삭하는 데 흔히 사용됩니다. 다양한 메탈 슬리팅 쏘 커터 유형이 있습니다.

4.1 플레인 메탈-슬리팅 커터

이들은 주변 절삭 날만 있는 CNC 절삭 공구로, 측면의 오목부로 절삭 끌림을 방지합니다.

4.2 사이드 티스 슬리팅 커터

이 유형의 슬리팅 쏘는 측면과 주변 이빨을 모두 가집니다. 이 특징은 칩 제거 시 일관된 절삭 폭을 유지하게 합니다.

4.3 콘케이브 밀링 커터

이것은 진정한 볼록 반경을 생성하는 데 사용되는 슬리팅 쏘입니다. 이 커터는 공작물에 매끄럽고 심리스한 반원 모양을 적용합니다.

4.4 실린드리컬 밀링 커터

높은 재고 제거율이 필요한 애플리케이션에 이상적입니다. 이 슬리팅 쏘는 주변 표면에만 이빨이 있습니다.

4.5 플레인 밀링 커터

슬래브 또는 표면 밀링 커터로도 알려진 이 커터 유형은 나선형 또는 직선 이빨을 가집니다. 또한 이 이빨은 커터 축과 평행한 원통형 또는 주변 밀 평면을 절삭합니다. 플레인 밀링 커터는 소규모 프로젝트와 가벼운 밀링 작업이 필요한 프로젝트에 이상적입니다.

카테고리#5: 플라이 커터

이 밀링 공구는 하나 이상의 단일 포인트 회전 공구를 사용하여 평면을 가공합니다. 선반 절삭 공구와 유사하게, 제조업체는 플라이 커터 공구를 특수 홀더에 장착합니다. 또한 플라이 커터는 중절삭 작업에 이상적이지 않다는 점을 유의해야 합니다. 다양한 플라이 커터 유형이 아래에 있습니다.

5.1 포인트 커터

밀집된 산호 절삭에 이상적인 멀리 도달하는 바늘 같은 포인트를 특징으로 합니다. 여기서 생성되는 절삭은 항상 깨끗하고 정밀합니다.

5.2 로터리 카빙 공구

이 공구의 주된 목적은 단단한 소재를 조각하는 것입니다. 목재 조각 및 블로운 글라스 인그레이빙에 적용됩니다.

5.3 로터리 절삭 공구

이 밀-절삭 공구는 패턴 절삭 라인을 왜곡하지 않고 소재의 직물을 절단합니다. 일부 전문가는 한 번의 밀링 세션에서 최대 8겹의 소재를 절단하는 데 이 공구를 사용합니다.

카테고리#6: 폼 밀링 커터

이것은 2D와 3D 모두에서 불규칙한 윤곽을 성형하는 데 사용되는 커터입니다. 이 커터들도 다양한 구성과 모양으로 제공됩니다. 헬리컬 기어 및 기타 복잡하고 정교한 표면 생성에 이상적입니다. 그루브, 챔퍼링, 풀 라디우스 밀링에 사용됩니다. 세 가지 주요 폼 밀링 커터 유형이 있습니다.

6.1 컨벡스 밀링 커터

이것은 안쪽으로 굽은 반원을 생성하도록 설계된 폼 CNC 터닝 및 밀링 커터입니다. 컨벡스 밀링 커터는 오목한 형태 생산을 용이하게 합니다.

6.2 코너 라운딩 밀링 커터

이 커터는 개별적으로 또는 쌍으로 사용됩니다. 이 코너 라운딩 밀링 커터는 라디우스 커터로도 알려져 있으며 라디우스 밀링을 용이하게 합니다.

6.3 인서티드 투스 밀링 커터

인서티드 투스 커터는 나사 또는 기계적으로 커터에 추가된 올바른 위치에 브레이징된 이빨을 특징으로 합니다. 이빨 소재는 일반적으로 초경 또는 공구강입니다. 반면 가공된 강철은 커터 바디 제작에 이상적입니다.

서로 다른 조건에 이상적인 다양한 절삭 공정이 있습니다. 이 공정과 조건의 차이는 서로 다른 밀링 커터 소재를 사용할 필요성을 만듭니다. 밀링 커터 공구를 만드는 데 사용되는 가장 일반적인 소재들입니다.

탄소 공구강

이것은 밀-절삭 공구 제작에 좋은 가공성을 가진 저렴한 금속 소재입니다. 이 소재는 0.6-1.5% 탄소와 일반적으로 0.5% 미만의 망간과 실리콘을 포함합니다. 제조업체가 원하는 입자 크기와 경도에 따라 크롬과 바나듐 같은 금속도 포함될 수 있습니다.

탄소 공구강으로 만든 밀링 커터는 높은 내마모성으로 인해 오랫동안 절삭 날을 유지합니다. 그러나 250°C 이상의 온도에서 이 소재의 경도는 급격히 감소합니다. 이는 트위스트 드릴, 밀링 공구, 성형 및 터닝 공구 같은 저속 가공 공구 제작에 이상적입니다. 마그네슘, 알루미늄, 황동 등 부드러운 금속 소재 가공에도 훌륭하게 작동합니다.

고속도강 (HSS)

이것은 소량의 몰리브덴, 텅스텐, 크롬 및 기타 합금 금속이 첨가된 탄소강으로, 기존 탄소강과 상당히 다릅니다. 이 합금 첨가로 고속도강은 더 높은 인성, 내마모성, 경화성을 가지며 더 높은 금속 제거율을 제공합니다.

이 공구의 수명을 늘리기 위해 제조업체는 재연마와 쿨런트 사용(650°C 이상에서 경도 손실)을 모두 활용합니다. 이 밀 공구 소재는 드릴, 브로치, 단일 포인트 선반 절삭 공구 제작에 이상적입니다.

초경 공구 및 서멧

분말 야금 기술로 생산된 이 밀 공구는 극도로 단단하며 매우 높은 속도에서 절삭 작업을 견딜 수 있습니다. 텅스텐, 티타늄 카바이드, 탄탈륨으로 구성된 이 소재는 1000°C까지 경도를 유지합니다. 제조업체는 이 공구 구성요소를 결합하기 위해 다양한 바인더를 사용하며, 여기에는 코발트, 니켈, 몰리브덴이 포함됩니다.

바인딩 소재가 니켈과 몰리브덴인 경우 이 공구를 서멧(Cermet)이라고 하며, 합금강 및 스테인리스강을 포함한 다양한 소재에서 다양한 마감 및 반마감 밀링 작업에 사용됩니다. 반면 코발트 함량이 낮은 공구는 마감 작업에 이상적이며, 높은 코발트 공구는 황삭 절삭에 최적입니다.

세라믹

이 소재는 비반응성이며 서멧 대응품보다 더 단단합니다. 또한 카바이드보다 열, 마모, 찢김에 대한 저항성이 더 좋습니다. 이 내열성은 세라믹 밀링 커터를 슈퍼 합금 공작물 밀링에 이상적으로 만듭니다. 단단한 소재의 경우 세라믹이 제대로 작동하려면 높은 열이 필요합니다.

스텔라이트

이것은 연삭 또는 주조로만 만들 수 있는 비철 합금 소재입니다. 다양한 양의 크롬과 코발트를 포함합니다. 텅스텐 또는 몰리브덴도 포함될 수 있습니다. 이 소재를 사용한 절삭 날은 극도로 높은 온도와 속도에서도 품질을 유지합니다.

제조업체는 대형 커터에서 스텔라이트 이빨을 강철 디스크에 부착하고, 소형 커터에서는 솔리드 스텔라이트를 사용합니다. 스텔라이트로 만든 커터는 자동차 엔진 주물 및 기타 대량 생산 부품 제작에 이상적입니다.

프로젝트에 적합한 밀링 커터를 선택하기 위해 염두에 두어야 할 몇 가지 사항이 있습니다. 여기에 도움이 될 수 있는 몇 가지 팁이 있습니다:

밀링 커터 크기 및 직경

밀링 깊이와 폭이 밀 절삭 공구의 크기를 결정합니다. 밀 공구 작업 전 폭과 깊이의 증가는 밀링 커터 크기의 증가를 의미합니다. 그러나 Φ16~Φ630mm가 표준 인덱스 밀링 커터 직경 범위입니다.

넓은 표면적의 부품을 밀링할 때는 더 작은 직경의 밀링 커터를 사용하는 것이 권장됩니다. 이상적으로 모든 밀링 작업에서 커터 절삭 날의 70%가 절삭에 참여해야 합니다.

밀링 커터 직경을 결정할 수 있는 또 다른 요소는 공작기계 스핀들 직경입니다. 페이스 밀링 공구 직경 선택 권장사항은 D = 1.5d이며, 여기서 d는 스핀들 직경입니다.

또한 홀을 밀링할 때 공구 크기도 큰 주의를 기울여야 합니다. 밀링 커터 직경이 홀에 비해 너무 크거나 너무 작으면 공작물이나 공구에 손상을 줄 수 있기 때문입니다.

밀링 커터 동력

올바른 밀링 커터를 선택할 때 고려해야 할 주요 요소는 절삭 동력과 공작물 가공 크기입니다. 예를 들어, 페이스 밀 절삭 공구 직경을 선택할 때 공구의 동력 요구사항이 밀링 기계 절삭 공구의 동력 범위 내에 있어야 합니다.

또한 소구경 엔드밀의 경우 기계의 최대 회전수가 최소 공구 절삭 속도(60m/min)를 충족하는 것이 주요 고려사항이어야 합니다.

밀링 공구 바디 선택

밀링 공구를 선택할 때 공구의 이빨 수는 중요한 고려사항입니다. 조밀한 이빨 밀링 공구는 직경 100mm에 8개 이빨을 가질 수 있는 반면, 같은 직경의 거친 이빨 공구는 6개 이빨만 가집니다. 거친 금속 밀링 공구는 큰 칩 플루트로 인해 공작물, 커터 바디, 칩 자체 사이의 마찰을 줄여 황삭 가공에 이상적입니다.

또한 동일한 이송 속도에서 조밀한 이빨 밀링 공구의 이빨당 절삭 하중이 거친 이빨 밀링 공구보다 작다는 점을 유의해야 합니다.

밀링 공구 블레이드 선택

연마된 블레이드 사용은 정밀 밀링 공구에 최적의 옵션입니다. 이 유형의 인서트는 향상된 치수 정밀도를 제공하면서 밀링 중 절삭 날의 배치 정밀도를 높여 더 나은 표면 거칠기와 가공 정밀도를 가능하게 합니다. 그러나 황삭에는 프레스 블레이드 사용이 선호되며, 이는 가공 비용을 낮출 수 있기 때문입니다.

또한 날카로운 레이크 각이 없는 초경 인서트 사용은 특히 작은 절삭 깊이와 작은 이송에서 공구 수명을 단축시킬 수 있습니다.

엔드밀과 페이스밀의 차이점은 무엇인가요?

페이스 밀과 엔드 밀의 주요 차이점은 엔드 밀이 커터의 엔드와 양쪽을 모두 사용하는 반면, 페이스 밀링은 수평 절삭용이라는 것입니다.

엔드밀은 어떻게 사용되나요?

엔드밀은 밀링, 프로파일링, 컨투어링, 리밍, 슬로팅, 카운터보링, 드릴링 작업 같은 산업 공정 중 공작물에 특정 형상과 홀을 만들 수 있습니다. 엔드밀은 페이스와 바디 에지에 절삭 이빨이 있습니다. 다양한 소재를 다양한 방향으로 절삭하는 데 훌륭하게 작동합니다.

드릴 비트와 밀링 커터의 차이점은 무엇인가요?

밀링 커터와 드릴 비트 사이에는 여러 차이점이 있습니다. 그러나 그 기능을 이해하는 것이 정확하게 구별하는 주요 단서가 될 수 있습니다. 드릴 비트는 공작물에 홀을 만드는 완벽한 공구이므로 방향을 잡는 데 도움이 되는 에이펙스 각도가 있어야 합니다. 반면 밀링 커터는 평면을 밀링하는 데 사용되므로 에이펙스 각도가 없습니다.

또한 드릴 비트는 공구 팁 관통을 허용하는 테이퍼진 바닥을 가지며, 밀 커터의 바닥은 평평합니다.