제조 시설의 운영 효율성을 개선하는 방법

운영 성능 및 효율성 개선은 모든 제조업체의 최우선 과제일 것입니다. 그러나 종종 실질적인 초점은 운영 효율성을 개선하는 데 필요한 큰 그림 평가 및 조치 대신 일상적인 문제로 이동합니다.

장비, 인력 및 프로세스를 최대한 활용하는 것은 투자한 만큼의 시간과 노력을 투자하는 것입니다. 시설의 운영 효율성을 개선할 준비가 되었다면 아래에 생성된 목록을 활용하고 올바른 발판부터 시작하세요!

이 6단계로 운영 효율성 증대

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자동화 구현 및 증대 자동화 관행 및 시스템이 몇 년 또는 수십 년이 지난 경우 현재 자동화 환경이 제공할 수 있는 것에 놀랄 수 있습니다. 자동화는 운영 효율성을 향상시키는 가장 효과적인 방법 중 하나입니다. 오늘날의 시스템은 기술과 데이터를 사용하여 그 어느 때보다 "스마트"하고 강력합니다. 컨트롤러 및 구성 요소를 교체하거나, 자동화를 "구식" 장비와 통합하거나, 인간 작업자와 더욱 협력하기 위해 추가 기술을 구현하든, 현재 자동화 상태를 검토하고 기회를 식별하는 것이 운영 성과를 개선하기 위한 이상적인 출발점입니다.

안전에 중점을 유지합니다. 안전은 최우선 노동자에 대한 책임. 또한 효율적인 시설에서 중요한 역할을 합니다. 직원 부상 및 장비 오작동에는 가동 중지 시간(때로는 전체 시설에 대해)이 필요하며 일반적으로 장비 수리, 유지 관리, 휴가 및 무엇이 잘못되었는지 검토하고 (필요한 경우) 수정하는 데 필요한 기타 풍부한 리소스가 필요합니다. 전사적으로 안전에 중점을 두면 이러한 문제를 피할 수 있습니다.

교육 및 재교육 직원 교육은 모범 사례, 회사별 정보, 안전 등 광범위한 영역을 다룹니다. "아는 것이 힘이다"라는 말이 있는데, 제조 시설에서는 특히 그렇습니다. 모든 직원이 최근에 기계 작동, 유지보수, 안전 및 귀하의 작업과 관련된 기타 영역에 대한 모범 사례에 대해 교육을 받고 업데이트되었는지 확인하십시오.

유지 관리를 계속하십시오. 부적절하게 관리되는 기계는 효율성의 적입니다. 방치된 장비는 더 자주 고장나고 최고 성능으로 작동하지 않으며 작업자에게 위험을 초래할 수 있습니다. 사후적 접근보다는 예방적 유지보수 일정을 준수하는 것을 고려하십시오. 또한 장비 성능 데이터를 사용하여 잠재적인 문제를 조기에 식별하는 예측 유지 관리 방식을 통해 운영 효율성을 크게 개선할 수 있으며 조직에서 보다 목표를 설정하고 효과적인 유지 관리 방식을 만들 수 있습니다.

시설 바닥 레이아웃을 검토합니다. 관련 프로세스가 가장 효과적으로 함께 작동하려면 시설 바닥이 계획적이고 의도적인 방식으로 배치되어야 합니다. 수년에 걸쳐 장비와 기능을 추가했다면 평면도가 최적화되지 않고 가능한 한 효율적으로 운영되지 않을 수 있습니다. 프로세스, 워크플로 및 현재 레이아웃을 평가한 다음 장비의 다른 위치에 시간을 투자할 가치가 있는지 판단하십시오.

목표를 정의합니다. 효율성 목표를 염두에 두고 귀하와 귀하의 모든 직원이 작업할 구체적인 목표를 가질 수 있습니다. 부품당 비용, 주기당 허용된 부품 수, 관련 장애 지표, 평균 가동 중지 시간, 전체 장비 효율성(OEE) 등과 같은 현재 효율성 성능 지표를 벤치마킹한 다음, 이러한 수치가 여러 기간에 걸쳐 어떻게 개선되기를 원하는지 결정합니다. — 예를 들어 6개월, 1년, 3년. 시설 전반에 걸쳐 이러한 지표를 개선하는 데 기득권을 창출하면 정의되지 않은 효율성 목표보다 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다.

시설의 운영 효율성을 개선할 준비가 되셨습니까? 35년이 넘는 기간 동안 ATS는 다양한 장비 유지보수 및 MRO 서비스를 통해 전 세계의 제조업체가 산업 자산 성능과 생산량을 개선하도록 도왔습니다. 예측 유지 관리 전략 구현에서 기술 교육, MRO 자산 관리에 이르기까지 공장 운영을 개선하는 데 도움이 됩니다.

플랜트 성능을 개선하는 데 도움이 되는 방법에 대해 자세히 알아보려면 지금 웹사이트를 방문하거나 유지보수 전문가에게 문의하십시오.

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