잘못된 유지 관리 전략 수정:PM 최적화 및 FMEA

지난 주에 Fiix 블로그에서 유지 관리 후 고장 현상과 고장이 발생해야 하는 것보다 더 자주 발생하는 이유를 살펴보았습니다.

그것은 얼굴에 문제가 되는 문제입니다. 장비가 계속 고장날 경우 유지 관리 전략에 리소스를 할당하는 것을 귀찮게 할 이유가 무엇입니까? 물론 문제의 근원은 훨씬 더 복잡합니다. 우리는 지난 주에 유지 보수 후 고장이 작업이 잘못 수행되거나 전체적으로 너무 많은 작업이 수행되기 때문에 발생한다는 결론을 내렸습니다. 즉, 예방적이라는 꼬리표를 붙인 유지 보수 작업은 실제로는 반대의 효과를 냅니다. 이 렌즈를 통해 바라볼 때 PM(예방정비) 최적화는 문제에 대한 논리적인 해결책입니다.

PM 최적화란 무엇입니까?

Reliable Plant는 PM 최적화를 "PM 프로세스의 효율성과 효율성을 개선하기 위한 프로세스"로 정의합니다. 그들은 계속해서 PM의 효율성과 효율성을 구별합니다. 효율적인 PM은 작업을 완료하는 데 필요한 최소한의 노동, 가동 중지 시간 및 자재를 사용하여 수행되는 부가가치 작업입니다.”

이 정의를 보면 더 명확한 그림이 나타나기 시작합니다. PM 최적화의 목적은 유지 관리가 전반적으로 가치를 추가하도록 하는 것입니다. 여기에는 각 PM을 살펴보고 1) 실제로 필요한지 여부와 2) 의도한 전체 운영에 영향을 미치는지 여부를 결정하는 것이 포함됩니다. 그러나 처음에 모든 PM을 만든 사람이라면 조직에서 어떤 PM이 가치를 더하고 있는지 판단하기 시작할 수 있습니까? 그 해답은 원인과 결과를 분석하는 데 있습니다.

FMEA를 사용하여 PM 최적화

PM 최적화 프로세스는 실패 데이터를 보고 기존 PM 일정과 비교하는 것으로 시작됩니다. CMMS 소프트웨어는 작업 주문 기록, 오류 데이터 및 유지 관리 일정을 되돌아볼 수 있도록 하므로 여기에서 필수적입니다. 수행 중인 예방 작업의 맥락에서 과거 장비 고장에 대한 데이터를 수집하면 고장 모드가 나타나기 시작합니다.

이것은 FMEA 또는 실패 모드 영향 분석으로 알려진 더 큰 프로세스의 일부입니다. asq.org는 "설계, 제조 또는 조립 프로세스에서 가능한 모든 실패를 식별하기 위한 단계별 접근 방식"으로 정의합니다. 즉, 장비가 고장날 수 있는 다양한 방식이나 모드를 모두 결정하고 이러한 고장이 시스템 전체에 미치는 영향을 분석하는 프로세스입니다.

여기에서 원인과 결과를 분석할 수 있습니다. PM이 실제로 방지하려는 실패를 방지하고 있습니까? 반대로 오류가 발생합니까? 고장 데이터를 P에서 F 곡선(잠재적 고장과 기능적 고장 사이의 기간을 측정함)과 비교하여 주어진 고장을 적시에 예측하고 예방할 수 있는지 확인할 수 있습니까?

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결론:진정한 예방은 신중한 분석에 있습니다.

물론 여기서의 추세는 분석입니다. 신뢰성 중심 유지보수, 예측 유지보수, 신중하게 계획된 예방 전략 등 많은 유지보수 전략의 중추입니다. FMEA를 통해 유지보수 일정을 최적화하는 것이 일반적인 관행이 되어야 합니다. 간단히 말해서, 어떤 유지 관리 전략도 플러그 앤 플레이 또는 고장 나면 수리 방식을 기반으로 해서는 안 됩니다. 예방 유지 관리 전략을 진정으로 예방하려면 해당 전략에 구멍을 뚫어 계속 강화해야 합니다.

유지 관리 후 분석 및 PM 최적화에 대해 자세히 알아보기:

수정 후 고장:유지 보수 후 고장 설명

CMMS를 사용한 예방 유지보수 최적화

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