유지보수 아웃소싱:운영 우수성을 위한 모델

대부분의 상품 생산업체는 지속적이고 중단 없는 제조 작업의 중요성을 인식하고 있습니다. 제조 안정성은 전체 자산 활용을 허용하여 투자 수익(ROI) 또는 순 자산 수익(RONA)과 같은 측정을 최대화합니다. 중요하게도 원활한 운영은 관리자가 생각하고 계획하고 미래를 준비하고 중요한 공장 계획에 대해 작업할 시간을 허용합니다.

다운타임 이벤트는 필연적으로 주의를 산만하게 하여 위기와 비난의 분위기를 조성합니다. 이러한 일정 위반이 빈번한 경우 고객 주문을 이행하려면 공장의 모든 직원이 영웅적인 노력을 기울여야 합니다. 생산 수준이 감소합니다. 품질 문제가 증가합니다. 초과 근무 및 부품 비용이 증가합니다. 특히 수익성이 낮은 비즈니스의 경우 계획되지 않은 중단으로 인해 이익이 사라질 수 있습니다.

대부분의 기업은 이제 제조 안정성이 성공의 핵심이라는 것을 인식하고 있습니다. 우리의 경험에 따르면 이는 글로벌 경쟁업체가 판매 가격을 낮추고 품질 요구 사항을 높인 많은 회사에서 새로운 인식입니다. 이 새로운 깨달음으로 인해 회사 경영진은 개선을 위한 효과적인 접근 방식을 모색하게 되었습니다.

우리는 시장에서 많은 접근 방식을 봅니다. 팀은 새로운 유지 관리 관리 시스템을 구입 및 구현하거나 다른 회사의 관행을 벤치마킹하기 위해 모범 사례를 배우고 적용하는 임무로 구성됩니다. 그들이 매우 훌륭하고 강력한 경영진 지원이 있다면, 그들은 스스로 어느 정도 진전을 이룰 것입니다. 다른 경우에는 자신이 모르는 것을 모르고 배우기 위해 몇 년, 아마도 수백만 달러를 보낼 것입니다. 이것은 산업이 문제의 공장을 넘어 발전하는 동안 값비싼 교육으로 판명되었습니다.

때때로 회사는 그들을 안내할 컨설턴트를 선택할 것입니다. 컨설턴트의 지식의 폭과 개별 컨설턴트의 기술에 따라 이 방법은 개선된 유지 관리로 가는 과정에서 낭비되는 시간과 비용을 최소화할 수 있습니다. 그러나 변화를 가로막는 내재적 장벽이 있을 것입니다.

변화의 장벽

기업이 직면한 첫 번째 장벽은 각 문자 집합이 향상된 신뢰성의 결과를 약속하는 두문자어로 가득한 시장에서 무지입니다. 정답은 무엇입니까? 다양한 공급업체에서 다음을 제공합니다.

<울> <리>

P&S(계획 및 일정 수립): 계획된 작업은 계획되지 않은 작업보다 3배 더 시간 효율적이며 더 많은 작업을 수행하는 것으로 나타났습니다.

<리>

PM(예방 유지 관리): 적절한 검사를 통해 고장이 발생하기 전에 문제를 포착하고 수정할 수 있다면 신뢰성이 향상될 것입니다.

<리>

PdM(예측 유지 관리): 부하 조건에서 장비 상태를 이해함으로써 수명이 다한 구성 요소를 교체하여 임박한 장애를 식별하고 추세를 파악할 수 있어야 합니다.

<리>

CMMS(컴퓨터 유지 관리 시스템): 새 시스템을 설치하면 더 나은 제어 및 조직적 지식을 얻을 수 있으므로 안정성을 개선하는 데 필요한 정보를 얻을 수 있습니다.

<리>

TPM(전체 생산 유지 관리): 작업자가 장비 관리 작업을 수행할 수 있도록 하면 장비에 가장 가까운 사람과 함께 문제 식별 및 사소한 유지 관리에 대한 책임이 있습니다.

<리>

RCM(신뢰성 중심 유지 관리): RCM은 장비 결함의 원인을 제거하여 발생하지 않도록 할 것을 약속합니다.

<리>

RCFA(근본 원인 실패 분석): 문제가 발생하면 무엇이 잘못되었는지 연구하고 다시 발생하지 않도록 막을 수 있습니다.

이러한 기술과 기술은 장비 신뢰성을 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다. 격리된 이러한 프로세스 중 하나가 놓치는 것은 기본 동작이 변경되어야 공장 전체에 체계적으로 적용된다는 것입니다. 일부는 배우기가 매우 복잡합니다. 구현하기 위해 엄청난 노력을 기울였습니다. 불완전한 이해로 단계를 수행하면 결과가 차선책이 될 것입니다.

다시 한 번 학습은 이루어지지만 반드시 발전하지는 않습니다.

작성자 정보:

S. Bradley Peterson은 코네티컷 주 유니온빌에 소재한 비즈니스 개선 컨설팅 회사인 Strategic Asset Management Inc.(SAMI)의 설립자이자 주요 소유자입니다. 자세한 내용은 www.samicorp.com을 참조하십시오.