장비 유지 보수 및 수리
안정성 중심 유지 관리 분석은 비즈니스를 위한 진지한 작업으로 간주되어야 합니다. RCM 분석은 완료하는 데 시간, 자원 및 비용이 소요되는 투자입니다. 결과적으로 우리는 분석 수행, 작업 구현 및 작업 수행에 투자한 자원, 시간 및 돈에 대한 수익을 보여줄 자산에 대한 분석을 수행하고 있는지 항상 확인해야 합니다.
RCM 분석을 시작하기 전에 완료해야 하는 선행 작업 중 하나는 RCM 분석의 규모와 프로젝트의 분석 단계를 완료하는 데 걸리는 시간을 추정하는 것입니다. RCM 분석의 규모와 분석을 완료하는 데 걸리는 시간은 4가지 요소에 따라 달라집니다.
<올> <리>분석 봉투에 포함된 구성 요소/기능의 수입니다.
<리>이러한 구성 요소/기능과 관련된 고장 모드의 수
<리>분석을 시작하기 전에 수집된 정보의 품질(도면, OEM 및 이력이 얼마나 최신 상태입니까?)
<리>RCM 팀 및 진행자의 경험
숙련된 RCM 진행자가 있는 새로운 RCM 팀은 일주일 세션에서 85~100개의 기능과 120~140개의 실패 모드를 완료할 수 있어야 합니다. 실패 모드를 완료하는 것은 실패 모드를 식별하고, 실패 영향을 나열하고, RCM 작업 결정을 내리는 것으로 정의됩니다. 팀과 진행자가 더 많은 경험을 하게 되면 기능의 수와 실패 모드는 시간이 지남에 따라 최대 30%까지 증가합니다.
RCM Blitz 분석을 완료하는 데 걸리는 크기와 시간을 추정하려면 중요한 자산을 선택하고 P&ID 도면을 사용하여 이 시스템 내의 모든 구성 요소를 강조 표시하고 나열하기 시작합니다. 구성 요소를 독립 실행형 항목으로 제거하거나 수리할 수 있는 모듈식 자산으로 정의합니다. 예를 들어 기어박스는 구성요소이고 펌프는 구성요소이며 리미트 스위치는 구성요소입니다.
각 구성 요소에는 여러 부품이 포함될 수 있지만 구성 요소는 단일 항목으로 계산됩니다. 각각에는 하나 이상의 기능이 있으며 여러 오류 모드가 있을 수 있습니다. 구성 요소 목록을 완성했으면 구성 요소 수에 1.5를 곱합니다. 이렇게 하면 예상되는 기능 수를 알 수 있습니다. 첫 번째 RCM의 기능 수를 85에서 100으로 제한하려는 것을 기억하십시오.
이제 구성 요소 목록을 완료했으므로 이것이 RCM 분석의 경계가 됩니다. 이 경계 외부의 다른 구성 요소가 자산의 성능이나 안정성에 영향을 미칠 수 있지만 이 RCM 분석에서 경계 외부의 구성 요소에 대한 고장 모드를 나열하지 않는 것이 중요합니다. 이러한 구성 요소와 해당 오류 모드는 다음 분석에서 잘 분석될 수 있습니다.
구성 요소 목록을 사용하여 이제 고장 모드 추정 도구를 사용하여 RCM 분석을 위한 고장 모드 수를 추정할 수 있습니다. 고장 모드 추정 도구에는 구성 요소 유형에 대한 일반적인 고장 모드 목록이 포함되어 있습니다. 예를 들어 목록에 전기 모터가 구성 요소로 포함되어 있다고 가정해 보겠습니다. 추정 도구를 보면 모터에 5가지 일반적인 고장 모드가 있음을 알 수 있습니다.
모터
<올>목록의 각 구성 요소에 대해 이제 해당 유형의 구성 요소와 관련된 고장 모드의 수를 추정합니다. 공통 고장 모드 목록에 포함된 고장 모드는 고장 모드의 포괄적인 목록이 아니라는 점에 유의해야 합니다. 이것은 우리가 가장 자주 실패 모드로 보는 목록입니다. 이 목록은 RCM "템플릿"을 만드는 데 사용해서는 안 됩니다.
이는 일반적인 오류 모드이지만 자산에 발생한 오류라고 가정해서는 안 됩니다. RCM 분석을 시작하면 팀에서 자산이 실제로 겪고 있는 상황과 발생할 가능성이 있는 상황에 따라 실패 모드를 개발할 것입니다.
목록에 있는 구성 요소에 대한 일반적인 오류 모드를 확인한 후 일반적인 오류 모드의 총 수를 추가합니다. 이렇게 하면 RCM 분석의 경계 내부에 있는 고장 모드의 수를 추정할 수 있습니다. 첫 번째 RCM의 실패 모드 수를 120~140개의 실패 모드로 제한해야 함을 기억하십시오.
저자 정보:
Douglas Plucknette는 Reliability Solutions Inc.의 소유주이자 사장입니다. Plucknette는 신뢰성 응용 프로그램 엔지니어 및 전 세계 RCM 교육자/진행자로 6년을 포함하여 Eastman Kodak Company에서 19년 동안 근무한 후 Reliability Solutions를 시작했습니다. 그는 신뢰성 중심 유지보수, 제조 신뢰성 측정, 고장 보고 및 시정 조치 시스템에 대한 교육 촉진 및 컨설팅 서비스를 제공합니다. 자세한 내용은 www.reliabilitysolution.com을 방문하십시오.
장비 유지 보수 및 수리
1. CNC 머시닝 센터의 일반적인 결함 유형 1.1 시스템 오류 시스템 오류는 CNC 머시닝 센터에서 상대적으로 일반적인 유형의 오류이며 주로 사용되는 표준을 충족하지 않는 자체 조건 및 관련 구성 요소의 오류로 인해 발생합니다. 냉각 시스템이 누출되면 장기간 사용 후 냉각 시스템에 많은 압력이 가해집니다. 무거운 하중 환경에서는 누출이 쉽고 CNC 머시닝 센터는 작동 중에 열을 발생시켜 시스템이 느리게 응답하고 속도가 느리면 가공 정확도에 큰 영향을 미칩니다. 심각해지면 머시닝 센터에 경보가 울리고 자동으로 중지됩니다. 동시에
이 문서는 스피커 품질 문제를 해결하기 위한 문제 해결 절차를 제공합니다. 소음, 낮은 볼륨, 소리가 나지 않는 등 스피커 제조 시 일반적인 증상을 분석했습니다. 증상 1:소음 다음은 원인을 분석하고 정확히 찾아내기 위해 정보를 캡처하는 노이즈 유형 및 방법을 제공합니다. 소음을 차단하고 예방 조치를 취합니다. . 1.1 폴 피스 문제 이유: 폴 피스 기둥이 녹슬거나 변위됨 예방 조치: 안함 도금층이 벗겨지거나 도금되지 않은 폴피스 또는 녹슨 폴피스를 사용하십시오. 폴 피스 열에 느슨함 확인 , 버 등 1.2