공장 현장에서 시간 연구를 수행하는 방법

현대 군대, 운동 선수, HR 부서 및 실리콘 밸리 기술 회사 사이에는 한 가지 공통점이 있습니다. 그들은 모두 종종 "과학적 관리의 아버지"라고 불리는 Frederick Winslow Taylor에서 영감을 받은 전술과 전략을 사용합니다.

작업 윤리 개선, 낭비 감소, 생산 표준 개선과 같은 Taylor의 아이디어는 계속해서 신뢰를 받고 있습니다. 이러한 아이디어 중 하나는 생산 현장의 효율성을 높이는 데 매우 중요하며 시간 연구 형식으로 제공됩니다. .

시간 및 동작 연구를 수행하는 것은 일반적인 작업이 아닙니다. 철저한 계획과 철저한 준비가 필요합니다. 이 게시물에서는 프로세스를 간략하게 설명하고 첫 번째 시도에서 올바른 작업을 수행하려는 경우 주의해야 할 사항을 보여줍니다.

시간 연구란 무엇입니까?

BSI(British Standards Institutions)는 영국의 엔지니어링 및 산업 표준 생산을 담당하는 최고의 기관입니다. BSI가 시간 연구를 정의하는 방법은 다음과 같습니다.

“정의된 작업 속도로 명시된 조건에서 자격을 갖춘 작업자가 지정된 작업을 수행하는 데 필요한 시간을 설정하기 위해 인간 작업을 관찰, 기록 및 평가합니다.”

여기서 말하는 "작업"은 생산 공정에 기여하는 공장 현장의 모든 활동, 즉 육체 노동이나 기계의 사용, 기계 작업자가 즉석에서 결정을 내리는 등의 모든 활동을 포함합니다.

시간 연구는 예측 가능하고 반복적인 작업을 포함하는 활동에 가장 적합합니다. 이 제품은 생산 프로세스를 일련의 순차적 작업과 작업자 이동으로 나눌 수 있는 공장 설정에 이상적입니다.

이러한 맥락에서 여러 작업자가 수행한 특정 작업에 소요된 시간을 측정하여 표준 시간을 찾습니다. (우리는 기사의 뒷부분에서 계산을 보여줄 것입니다). 산업 공학 및 제조에서 표준 시간은 적절하게 훈련된 작업자가 지정된 작업을 완료하는 데 걸리는 평균 시간입니다.

시간 연구는 일반적으로 훈련된 관찰자가 스톱워치 및 클립보드와 같은 기본 장비를 사용하여 시간 기록을 기록하는 작업 측정 활동입니다. 현대 공장에서 관찰자는 더 많은 고급 도구를 사용할 수 있습니다. 비디오 카메라, 컴퓨터, 심지어 특수 소프트웨어도 마찬가지입니다.

시간 연구 분석을 수행하는 이유는 무엇입니까?

적절한 계획과 신중한 분석으로 적절하게 수행될 경우 시간 연구는 작업 현장에서 얼마나 효율적으로 작업이 수행되고 있는지에 대한 세부적인 보기를 제공합니다. 표준 시간은 일반적으로 생산 효율성과 생산성을 개선할 방법을 찾는 관리자에게 매우 중요한 측정항목입니다.

또한 최적화되지 않은 레이아웃 및 기계 및 워크스테이션 배치와 같은 공장 현장의 다른 측면에서 숨겨진 결함과 약점을 찾는 데 사용할 수도 있습니다. 표준 시간을 사용하여 인력, 기계 및 기타 생산 투입물 할당의 비효율성을 찾을 수 있습니다.

비용 및 효율성 개선 외에도 시간 연구는 근로자 복지에 필수적일 수 있습니다. 더 좋고 안전한 작업 공간을 만드는 데 도움이 될 수 있습니다. 관리자는 생산 현장에서 불필요하고 잠재적으로 위험한 움직임과 행동을 식별하고 제거하여 특정 작업을 완료하는 데 필요한 노력을 줄일 수 있습니다.

시간 연구를 수행하면 다음과 같은 많은 이점이 있습니다.

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현실적인 제작 일정 계획에 필요

공장 현장에서 최적의 인력 할당 지원

대체 프로세스와 비교하는 데 사용할 수 있음

직원 간의 균형 잡힌 업무 분배를 위해 필요

목표 시간 및 임금 인센티브 창출

비효율적이거나 불필요한 작업을 제거하고 작업자의 노력을 최소화합니다.

유지보수 작업자를 위해 수행하면 유지보수 계획자와 관리자가 일상적인 유지보수 작업을 더 잘 계획하고 구성하는 데 도움이 될 수 있습니다.

표준 시간은 산업 엔지니어와 생산 관리자에게 매우 유용한 지표입니다. 이를 통해 공장의 효율성을 업계 표준과 비교할 수 있습니다. 측정항목은 다음과 같은 주요 측면을 추정할 때 향후 계획 측면에서도 가치가 있습니다.

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향후 제품 배치의 배송 시간

향후 인력 요구사항 및 인건비

미래의 기계/생산 장비 투자 요건

미래의 원자재 조달 수요

재고 관리

전체 생산 비용 및 단위당 판매 가격

시간 연구를 수행하는 데에는 많은 이유가 있습니다. 스톱워치를 시작하기 전에 준비해야 할 사항을 살펴보겠습니다.

시간 연구를 성공적으로 수행하기 위한 기본 요구 사항

관련된 산업 또는 생산 프로세스에 관계없이 시간 연구는 동일한 기본 요구 사항을 갖습니다.

시간 학습을 준비할 때 해결해야 하는 다음 5가지 영역으로 분류할 수 있습니다.

1) 명확하게 정의된 목표와 경계

시간 및 동작 연구를 수행하기 전에 명확한 경계를 설정해야 합니다.

먼저 연구의 목표를 결정하고 지정합니다. 즉, 생산 프로세스의 속도를 높이고 낭비적인 작업을 제거하는 것 등

다음으로, 연구의 핵심 초점이 될 프로세스를 선택하십시오. 귀하의 부문이 비교를 위한 기준점으로 사용할 수 있는 표준 시간을 이미 설정했는지 확인하십시오.

2) 훈련되고 경험이 풍부한 관찰자

이것은 시간 연구를 수행할 사람입니다. 대부분의 경우 관련 경험과 교육을 받은 산업 엔지니어가 이 작업에 선호됩니다.

이상적으로는 작업장 최적화에 대한 인증이 있어야 합니다. 관찰자는 작업자가 일상적인 작업을 수행하는 것을 볼 수 있는 안전하고 편안한 시야를 확보해야 합니다.

컨설팅 및 교육 서비스를 제공하는 Industrial Time Study Institute와 같은 회사가 있습니다. 그들은 시간 연구를 실행하고 기술적인 질문에 답하는 데 도움을 줄 수 있습니다.

3) 장비 선택(기본 vs 고급)

시간 학습 장비의 역할은 최근 몇 년 동안 극적으로 변화했습니다. 과거에는 관찰자가 작업자와 가까이 있는 상태에서 간단한 스톱워치와 시간 학습판으로 연구를 수행했습니다.

여기에는 몇 가지 주요 단점이 있었는데, 그 중 가장 중요한 것은 "호손 효과"였습니다. 근로자는 자신이 감시당하고 있다는 것을 알 때 평소보다 더 많은 노력을 기울일 수 있습니다.

현대 기술을 통해 관찰자는 비디오 장비(CCTV)와 스톱워치 및 기본 시간 연구 기록 테이블을 대체할 수 있는 특수 소프트웨어 플랫폼을 사용하여 멀리서 비밀리에 시간을 보고 기록할 수 있습니다.

4) 적절한 표본 크기

노동 표본 크기를 선택할 때 상당한 주의를 기울여야 합니다. 규모가 적절하지 않고 기존 인력을 대표하지 않는 경우 작업 측정은 실질적으로 쓸모가 없습니다.

작업자의 품질과 능력도 중요합니다. 흔히 저지르는 실수는 가장 실적이 좋은 개인을 선택하는 것입니다. 대신, 잘 훈련된 근로자에게 유리한 균형 잡힌 표본 크기를 선택하십시오.

5) 적절한 시간 선택

오차 한계를 줄이기 위해 시간 연구에는 일반적으로 여러 생산 주기에 걸쳐 측정이 포함됩니다. 제조 공장에서는 기한이 더 짧고 생산 현장에서 더 집중적인 생산 기간이 있을 것입니다.

예측 가능한 한도 내에서 시설의 일반적인 작업 흐름을 나타내는 기간을 선택하는 데 주의를 기울여야 합니다. 특별한 목표가 없다면 시간 연구를 수행할 때 수요가 가장 많은 성수기를 피하십시오.

프로세스 개요:시간 연구를 수행하는 방법?

시간 연구는 몇 가지 명확하게 정의된 단계를 사용하여 선형으로 수행됩니다. 자격을 갖춘 관찰자는 연구가 시작되면 다음과 같은 조치를 취합니다.

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공부할 작업 선택 :이것은 연구의 목표와 회사에서 설정한 기본 경계에 따라 다릅니다. 여기에서 제조 비즈니스의 유형과 생산 시스템의 현재 상태가 결정적인 역할을 합니다.

개별 작업 분석 :업계에서 이미 확립된 프로세스와 표준을 사용하여 생산하고 있습니까? 그렇다면 관찰자는 기준선 표준을 선택하고 이를 반영하도록 측정 프로세스를 보정할 수 있습니다. 기준이 없으면 관찰자는 자신의 경험과 판단을 사용하여 최상의 기준선을 그려야 합니다.

적격 근로자 선택 :적절하게 훈련된 평균 근로자의 대표 가능한 표본이어야 합니다.

관찰할 주기 수 추정: 데이터 샘플이 많을수록 오류 마진이 줄어들지만 더 많은 시간과 노력이 필요합니다. 여기에는 시간과 예산 제한에 따라 균형 조정이 필요합니다.

연구 세부사항을 근로자에게 전달 :시간 연구는 노동력에 파괴적인 영향을 미칠 수 있습니다. 사람들은 이 연구가 미래 직업 안정성에 미칠 수 있는 잠재적 영향에 대해 걱정할 것입니다. 사전에 연구의 목적을 알리는 것이 매우 중요합니다.

각 요소에 대한 작업자의 성과와 시간을 관찰하고 기록합니다. 관찰자는 많은 기술을 사용할 수 있습니다. 기본 시계를 사용하는 경우 타이밍 방식에는 연속 방식, 스냅백 방식, 누적 방식이 있습니다. 고급 도구와 소프트웨어를 사용하면 이러한 측정을 자동화할 수 있습니다.

관측 데이터를 사용하여 표준 시간 계산: 공식과 계산은 다음 섹션에서 자세히 설명합니다.

마지막으로, 계산과 연구의 초기 목표를 기반으로 회사는 실행 가능한 결론에 도달할 수 있어야 합니다.

표준시를 계산하는 방법

관찰자가 샘플 그룹의 모든 작업자의 실제 시간 판독값을 기록했으면 표준 시간을 계산할 시간입니다. 프로세스는 다음 순서를 따릅니다.

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평균 시간 계산

일반 시간 계산 평균 시간 및 평가 요소 사용

표준시 계산 정규 시간 및 수당 사용

1. 평균 시간 계산

이름에서 알 수 있듯이 작업자가 처음부터 끝까지 작업을 완료하는 데 걸린 시간입니다. 연구의 일부로 여러 작업자를 관찰하는 경우 관찰된 시간의 평균 값은 비정상적인 값을 제거한 후 기록된 모든 시간 판독값의 평균을 계산하여 생성됩니다.

2. 평가 요소 결정

작업자의 실제 기록된 성과가 작업의 "정상적인" 표준을 항상 준수하는 것은 아닙니다. 관찰자는 평균 작업자가 작업을 완료하는 데 걸린 시간을 추론하기 위해 관찰 시간에 조정을 적용해야 합니다.

관찰자는 자신의 판단과 경험을 사용하여 개별 작업자의 성과 등급을 결정할 수 있습니다. 이 목적에 사용되는 인기 등급 시스템은 다음과 같습니다.

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속도/속도 등급

웨스팅하우스 시스템

객관적 평가

종합 등급

이러한 평가 시스템은 속도, 기술, 노력 및 작업자의 일관성과 같은 요소를 사용하여 성과를 평가합니다. 평가 요소는 90% 또는 120%와 같은 백분율 수치로 계산됩니다. 이는 100%로 표시되는 예상 성능과의 편차를 보여줍니다.

3. 일반 시간 계산

평균 시간에 10진수 형식의 평가 요소를 곱하면 작업에 대한 "정상 시간" 값을 얻을 수 있습니다. 공식은 다음과 같습니다.

표준 시간에 도달하기 위해 일반 시간은 "수당"이라는 추가 값으로 조정됩니다.

4. 수당 제공

실제 작업 조건은 공장 작업자의 생산성에 막대한 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 조건은 생산 시설마다 크게 다릅니다. 관찰자는 이러한 차이를 허용해야 합니다.

여기에는 5가지 주요 범주로 나눌 수 있는 다양한 요인이 있습니다.

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휴식 수당 :개인적인 필요가 포함됩니다. (식사 시간, 물, 화장실 휴식 시간 등) 및 피로 (서 있는 시간, 조명 수준, 공기의 질, 힘의 사용, 육체적 정신적 긴장 등을 포함).

간섭 허용량: 작업자가 여러 기계 또는 도구를 작동해야 하는 경우 이 허용량은 작업자가 다른 기계에서 바쁠 때 기계의 가동 중지 시간을 고려하는 데 사용됩니다.

프로세스 수당: 프로세스의 일부로 발생하거나 정전, 기계 결함 등으로 인해 발생하는 모든 다운타임을 설명합니다.

우발 수당: 이는 생산 공정 중에 발생할 수 있는 모든 불규칙하고 예측할 수 없는 중단 또는 지연(예:긴급 유지 관리)을 설명합니다.

특별 수당:​​ 시작, 청소, 종료 및 장비 교체와 같은 일부 일상적인 활동은 장비 안전과 수명을 개선하기 위해 경영진이 권장합니다. 이러한 휴식으로 인한 중단은 이 수당을 사용할 때 고려됩니다.

수당은 백분율로 부여되어 최종 표준시 계산에 활용될 수 있습니다.

5. 표준시 계산

마지막으로, 정당하고 불가피한 중단에 대한 다양한 허용치를 고려한 후, 평균/표준 조건에서 수행되는 특정 작업에 대해 일반 작업자가 소요한 시간을 알려주는 핵심 메트릭에 도달합니다.

표준 시간에 도달하려면 정상 시간에 허용 등급 계수를 곱해야 합니다. 공식은 다음과 같습니다.

이제 실제 예제에서 이것이 어떻게 작동하는지 보여드리겠습니다.

제조 시간 연구 예

새로운 시설에서 작업자가 자동차 브레이크 패드용 백플레이트를 생산하는 기본 제조 환경을 고려해 보겠습니다. 이 작업자들이 백플레이트 배치에 평균 33분이 걸린다고 상상해 보십시오.

회사는 공장 현장 효율성을 업계 평균과 어떻게 비교하고 가능한 경우 개선할 수 있는 영역을 식별하기 위해 시간 연구를 수행하려고 합니다.

이 예를 위해 백플레이트 한 배치를 생산하는 작업에 대한 예상 시간 값이 30분이라고 가정해 보겠습니다.

측정 결과 작업자가 예상 표준보다 약 10% 느린 것으로 나타났습니다. 따라서 관찰자는 간단한 속도 평가 방법을 사용하여 90%의 성능 평가 계수를 안전하게 할당할 수 있습니다.

작업 주기 동안 관찰되는 다양한 휴식 시간을 수용하기 위해 관찰자는 7%의 이완 여유, 5%의 간섭 여유 및 8%의 다른 특별 여유를 추가하여 총 20%입니다.

따라서 다음과 같은 알려진 변수가 있습니다.

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평균 시간 =33분

속도 등급 =90%

허용량 =20%

표준시를 계산하려면 먼저 평균 관찰 시간과 속도 등급을 사용하여 일반 시간을 계산해야 합니다.

일반 시간 =평균 시간 X (속도 등급/100)

일반 시간 =33 x (90/100)

정상 시간 =29.7분

30분으로 반올림할 수 있습니다. 이는 작업자가 휴식이나 중단 없이 작업할 때 백플레이트 배치 생산을 완료할 것으로 예상되는 기준 속도입니다.

다음으로, 공장에서 백플레이트 배치를 생산하기 위한 표준 시간에 도달하기 위해 이 정상 시간을 허용량과 결합합니다.

표준시 =표준시 ÷ (1 – 허용)

표준시 =30 ÷ (1 – 20/100)

표준시 =37.5분

위의 계산에서 알 수 있듯이, 시설에서 일하는 작업자가 속도 등급 및 브레이크 허용량 등 다양한 요소를 고려한 후 백플레이트 배치를 생산하는 데 걸리는 표준 시간은 약 37분 30분입니다.

시간 연구는 개선의 여지가 있는 여러 영역을 보여줍니다. 예를 들어, 관찰된 33분의 시간은 근로자가 평균적으로 최적의 수준으로 성과를 내지 못하고 있음을 보여줍니다. 경영진은 비효율의 원인을 식별하고 개선 조치를 적용해야 할 수도 있습니다.

수당은 시설이 개선할 수 있는 또 다른 영역입니다. 휴식 수당을 줄이면 직원 사기 저하, 준법 위반(직원 권리) 등 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 그러나 간섭 수당 및 특별 수당을 조정하여 생산성을 더욱 높일 수 있습니다.

<블록 인용>

장비 고장은 생산 현장에서 가장 흔한 중단 원인 중 하나입니다. 이를 해결하는 가장 좋은 방법은 최신 CMMS 시스템을 사용하여 사전 예방적 유지 관리 문화를 개발하는 것입니다.

성공의 열쇠는 지속적인 개선에 있습니다.

생산 현장에서 낭비를 없애려면 린 유지 관리 및 지속적인 개선과 같은 개념을 채택해야 합니다.

효율성 향상을 위한 첫 번째 단계는 성능 메트릭에 대한 특정 데이터 포인트를 획득하는 것입니다. 기계를 사용하면 성능을 쉽게 예측할 수 있습니다. 그러나 그것을 조작하는 인간은 예측하기가 훨씬 어렵습니다.

시간 연구는 제조업체의 이 중요한 공백을 채우는 데 도움이 됩니다. 현대 기술의 출현으로 정확한 시간 및 동작 연구를 수행하는 것이 그 어느 때보다 쉬워졌습니다. 그래도 옛날 방식으로 하면 스톱워치, 클립보드, 약간의 인내심만 있으면 됩니다!