장비 유지 보수 및 수리
산업 제조
모든 것은 결국 부서질 것입니다. 재부팅해도 문제가 해결되지 않으면 잠재적 원인을 브레인스토밍하고 이러한 가설을 테스트하여 문제를 찾습니다. 간단히 말해서 문제 해결입니다.
오작동은 비용이 빠르게 증가할 수 있으므로(아시다시피) 효과적인 문제 해결 기록을 통해 수리 대신 교체 시기가 되었다고 말할 때 신뢰를 얻을 수 있습니다.
이 기사에서는 다음을 살펴봅니다.
<울>문제 해결은 문제의 근본 원인을 찾고 문제를 다시 작동시키기 위해 문제를 해결하는 가장 좋은 방법을 결정하는 단계별 접근 방식입니다. 문제 해결은 완전히 고장난 장비만을 위한 것이 아닙니다. 기계가 예상대로 작동하지 않을 때도 사용합니다. 효율적인 문제 해결은 자산 관리, 진단 및 수리의 필수적인 부분입니다.
적절하게 작동되고 정기적으로 유지 관리되는 기계는 주요 고장을 겪을 가능성이 적습니다. 그래도 실패할 확률은 절대 없습니다. 장비를 사용하고 있다면 언젠가는 수리가 필요할 것입니다.
일반적으로 문제 해결은 다음과 같은 경우에 수행됩니다.
이것이 가장 큰 문제입니다. 문제를 해결해야 하는 가장 시급한 이유입니다. 기계가 고장 났고 완전히 작동하지 않았으며 계속 작동하려면 즉시 수리해야 합니다. 이것은 모든 작업을 중단하고 모든 것을 보류함으로써 회사에 연쇄 효과를 줄 수 있습니다.
사실, 계획되지 않은 다운타임은 회사에 비용이 많이 들고 종종 분당 수십만 달러의 비용이 듭니다. 효과적인 문제 해결 방법을 알고 있는 유능한 유지 관리 팀이 있다고 가정해 보겠습니다. 이 경우 심각한 중단을 줄이고 회사 비용을 절약할 수 있습니다.
문제 해결 체크리스트에 Limble과 같은 최신 CMMS를 활용하면 가동 중지 시간을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다. 추가 보너스로 팀의 각 구성원은 문제 해결을 효율적이고 효과적으로 경험했을 때 귀하에게 더욱 가치 있는 사람이 됩니다.
모든 기계에는 수행할 수 있는 기능이 정의되어 있습니다. 대부분의 장치는 엔지니어링 및 인적 오류의 한계로 인해 매번 정확히 같은 방식으로 작업을 수행하지 않습니다(피하려고 노력하는 한 열심히). 이러한 약간의 성능 변화에도 불구하고 기계는 원활하게 작동할 수 있습니다. 이것은 정상 작동 범위로 간주됩니다. .
장비가 이 범위를 벗어나 작동하기 시작하면 문제가 있을 수 있으며 승무원의 레이더에 있어야 합니다. 이러한 상황은 완전한 실패만큼 긴급하지 않습니다. 그러나 실제 문제가 발생하기 전에 문제를 해결하기 위해 예기치 않은 작업을 보고해야 합니다. .
예를 들어 공장의 냉각 팬을 예로 들 수 있습니다. 그들이 뛰면서 시원한 공기를 내뿜지만 아주 자주 몇 분 동안 불기를 멈춘다고 상상해 보십시오(또는 공기가 예상만큼 차갑지 않습니다). 다른 장비는 해당 오작동으로 인해 과열되어 결국 고장날 수 있습니다. 팬에 대해 알게 된 즉시 팬을 수리하면 회사의 시간과 비용을 많이 절약할 수 있습니다.
오류가 발생했을 때 운영 사용자가 오류를 기록하도록 하는 것은 문제를 조기에 해결하고 완전한 실패를 피하는 좋은 방법이 될 수 있습니다. CMMS를 사용하여 문제를 기록하면 발생한 일과 해결 방법에 대한 기록을 제공하므로 향후 문제 해결 시간이 훨씬 쉬워집니다.
기계가 이상적인 작동 범위 내에서 작동하고 있으며 예상 출력을 제공하고 있습니다. 그러나 운영자는 몇 가지 이상을 발견했습니다. 이상한 소리, 이상한 냄새, 눈에 보이는 연기, 과도한 진동 등이 있을 수 있습니다. 이러한 이상 현상도 적절한 시간 내에 조사해야 합니다.
문제 보고 프로세스를 지루한 작업으로 만들면 안 됩니다. 사람들이 사용하도록 하는 유일한 방법입니다. Limble 사용자는 이메일을 보내거나 전화를 걸거나 QR 코드를 스캔하거나 직접 오류를 기록할 수 있습니다. 시스템에는 이메일을 작업 요청으로 변환하고 기록을 기록하고 나중에 참조할 수 있는 중앙 허브를 만드는 중앙 계정도 있습니다.
상세한 자산 이력 로그 및 문제 해결 경험을 통해 사용자는 독립적으로 일을 처리할 수 있습니다. 이렇게 하면 팀이 더 중요한 일에 집중할 수 있는 더 많은 시간을 확보할 수 있습니다.
사후 유지 보수와 문제 해결 노하우의 부족으로 인해 많은 비용이 발생합니다. 우리가 항상 고려하지 않는 것은 이러한 비용이 순수한 달러와 센트를 넘어선다는 것입니다.
즉각적인 비용은 유지 보수 및 수리와 관련된 가장 명백한 비용입니다. 이것은 고장나고 결함이 있는 장비를 수리하는 데 드는 실제적이고 계획되지 않은 비용입니다. 이와 같은 비용으로 인해 재무 팀은 무기를 들고 유지 관리에 비용이 많이 드는 이유를 궁금해합니다.
장기적으로 반복적인 고장, 고장 및 생산 중단으로 인해 자산 수리 및 교체를 위해 값비싼 공급업체를 불러들일 필요가 있습니다.
문제를 잘 해결하고 필요한 모든 정보를 손쉽게 얻을 수 있으면 대화와 관계를 재구성하는 데 도움이 됩니다. 재정이 필요한 모든 것이 왜 그렇게 많은 비용이 드는지 궁금해 하는 대신 "이봐, 우리가 얼마나 절약했는지 봐. 이것은 수천이 아니더라도 수백이 더 들 수 있습니다.”
이제 재무에 관한 한 당신은 악당이 아니라 영웅입니다.
가동 중지 시간은 비용이 많이 듭니다. 단순히 기계를 수리하는 비용보다 더 비쌉니다. 고장난 장비가 있으면 수익 창출 활동이 중단됩니다. 작동할 수 없는 1분마다 더 많은 돈을 벌 수 있습니다. 유지 보수 직원이 더 빨리 다시 작업을 시작할 수 있을수록 더 많은 비용을 절약할 수 있습니다.
GE Digital for ServiceMax의 Vanson Born이 전 세계 450개 서비스와 IT 의사 결정권자를 대상으로 설문 조사한 연구에서 다음과 같은 사실을 발견했습니다.
<울>생산 중단 및 중단이 계속되면 평판이 손상되고 팀과 고객의 신뢰가 떨어질 수 있습니다. 회사에서 제품 및 서비스 제공을 보장할 수 없는 경우 고객은 가능한 사람에게 갈 것입니다.
직원들은 필요한 장비가 작동하지 않고 도움을 받을 수 없어 업무를 수행할 수 없을 때 좌절합니다. 고객을 잃는 것은 결국 해고를 의미할 수 있습니다. 직업이 불확실한 곳에서 일하고 싶은 사람은 아무도 없습니다.
그러나 백업을 위한 훌륭한 시스템으로 문제 해결에 효과적인 유지 관리 직원이 있으면 회사의 평판을 유지하는 데 도움이 되어 브랜드 충성도를 높이는 데 도움이 됩니다.
<블록 인용>2019년, 캘리포니아의 Pacific Gas and Electric은 몇 년 동안 받지 못한 유예된 유지 보수를 마침내 따라잡기 위해 2백만 명이 넘는 사람들의 전력을 차단해야 했습니다. 유지 관리의 부족으로 인해 24개의 치명적인 산불을 일으킨 전력선이 다운된 것으로 입증되었습니다. 길을 가다가 적발되면 이러한 재난을 피하는 데 도움이 될 수 있었던 사소한 문제가 있었을 가능성이 큽니다. PG&E는 이후 수백억 달러의 손해 배상 책임을 지고 파산을 신청했습니다.
효과적으로 문제를 해결하지 않으면 문제가 악화됩니다. 일이 쌓이고 유지 관리가 사전 예방적이 아닌 사후 대응이 됩니다. 균열 사이로 물건이 미끄러지거나 깔개 아래로 닦여지면 치명적인 결과를 초래할 수 있습니다.
때로는 장비를 수리하는 대신 교체하는 것이 더 합리적입니다. 그러나 특히 원래 예산에 포함되지 않은 경우 새 장비에 대한 비용 지출을 재무 부서에 요청하는 것이 항상 쉬운 일은 아닙니다.
기능 보고를 통해 CMMS에서 유지 관리 및 수리를 추적하여 계획 및 계획되지 않은 유지 관리, 비용, 고장 빈도 및 자산의 생산성 손실에 대한 사실 정보를 생성할 수 있습니다.
Limble의 맞춤 보고 기능을 사용하면 Finance에서 친구에게 더 쉽게 이야기를 전달할 수 있습니다. 자산으로 인해 발생하는 가동 중지 시간과 이로 인해 회사에 발생하는 비용을 측정할 수 있습니다. 재무팀에 보여주면 갑자기 논쟁에서 쉽게 이깁니다. 교체 비용이 정당합니다.
Limble CMMS의 사용자 정의 대시보드 예
동일한 장치를 계속해서 문제를 해결하는 것은 매우 성가실 수 있습니다. 교체 권장 사항을 백업할 데이터가 있으면 모든 사람이 많은 시간, 비용 및 골칫거리를 절약할 수 있습니다.
종종 가장 경험이 풍부한 기술자가 문제 해결을 수행하는 기술자입니다. 불행히도 이러한 유지 관리 전문가의 60%가 앞으로 몇 년 안에 은퇴할 예정입니다.
이 기술자들이 하는 일을 잘하는 이유는 무엇입니까? 그들 중 많은 사람들이 시행착오를 통해 각 장비에 가장 적합한 문제 해결 기술이 무엇인지 배웠습니다. 고위 기술자가 문제 해결 팀을 운영하고 가장 일반적인 문제에 대한 체크리스트를 작성하는 것은 엄청난 가치가 있습니다.
문제는 이러한 경험 많은 기술자들이 모두 은퇴할 때 자신의 지식을 가지고 간다는 것입니다. 업계에서는 이미 노동력 부족이 심각합니다. 정보를 중앙 허브(예:Limble)에 코드화하지 않았다고 가정합니다. 이 경우 그들이 떠날 때 귀중한 역사적 정보를 잃을 위험이 있습니다.
자산에 대한 과거 지식을 추적하는 Limble의 기능을 통해 기술자는 자산의 전체 작업 이력을 쉽게 볼 수 있습니다. 또한 사용자는 일반적으로 많은 시행착오를 거쳐야 하는 기계에 대한 메모와 "특이점"을 추가하여 많은 시간을 절약할 수 있습니다.
기계의 복잡성에 따라 유지보수 담당자는 숙련된 사용자에게 간단한 문제 해결 작업을 교육할 수 있습니다. 이를 위해 육안 검사, 일반적인 문제 해결 및 기타 유지 관리 작업을 수행해야 합니다. 이는 자율 유지 관리로 알려진 접근 방식입니다.
사용자나 운영자가 문제를 해결하는 경우 최대한 많은 정보를 수집하고 저장하기 위해 이해하기 쉽고 사용자 친화적인 방법이 필요합니다. 이것은 현재와 미래의 수리를 훨씬 덜 복잡하게 만들 수 있습니다.
이 모든 정보(작업 주문, 유지 관리 이력, 체크리스트, 매뉴얼 등)는 Limble CMMS 내에 있습니다. 올바른 정보에 쉽게 액세스할 수 있으면 문제 해결 프로세스의 속도를 크게 높일 수 있습니다.
문제 해결은 단계별 프로세스입니다. 아래에서 우리는 그것을 따라하기 쉬운 6단계로 나눕니다. 당신이 고급 전문가인지 경험이 부족한 전문가인지는 중요하지 않습니다. 매번 동일한 체계적인 접근 방식을 따르게 됩니다.
모든 문제를 해결하는 첫 번째 단계는 문제의 유형을 알고 잘 정의하는 것입니다. 문제를 해결할 때 명확한 정의는 기본입니다.
문제를 볼 때 직면한 문제와 가능한 원인을 알아야 합니다. 기계 고장, 예기치 않은 작동, 사용자 오류 또는 임의의 이상입니까? 문제를 알려준 무슨 일이 일어났습니까?
일부 장비에는 알려주는 방법이 내장되어 있습니다. 특정 부품이 과열되면 경보가 울리거나 빨간색 표시등이 깜박이거나 경고가 울릴 수 있습니다. 이러한 신호는 문제 해결에 도움이 될 수 있습니다. 다른 장비는 작동을 멈춥니다.
어떤 경우이든 문제를 식별하고 정의해야 다음 단계로 넘어갈 수 있습니다.
기계와 그 작동에 대해 사용 가능한 모든 정보를 수집해야 합니다. 기계 설명서, 작동에 관한 모든 데이터가 필요합니다. 예를 들어, 기계를 얼마나 자주, 누구에 의해, 무엇을 위해, 얼마나 오래 사용하는지. 또한 유지 관리 기록, 문제 보고서 등이 필요합니다.
Limble과 같은 최신 CMMS에는 모든 문서, 기록 및 정보의 디지털 사본을 보관할 수 있는 옵션이 있어야 합니다. OEM(Original Equipment Manufacturer)과의 커뮤니케이션이 가능한 경우 유지보수 담당자가 먼저 문제를 논의할 수 있습니다. 때때로 OEM에 전화하는 것이 올바른 도움을 받는 가장 빠르고 쉬운 방법입니다.
수집한 모든 정보, 사용 가능한 체크리스트 및 최대한 많은 기술 노하우를 사용하여 이제 문제의 근본 원인을 파악하려고 시도할 수 있습니다. 다른 유지 관리 문제 해결사 또는 오류를 보고한 사람의 전문 지식을 찾으십시오. 이전에 보았던 문제를 훨씬 쉽게 해결할 수 있습니다.
자산에 대한 최근 변경 사항을 생각해 보십시오. 스스로에게 물어보세요.
<울>시스템이나 환경에 대한 최근 변경 사항은 종종 문제가 발생한 이유를 설명할 수 있습니다.
데이터를 분석한 후에도 문제의 원인이 무엇인지 아직 모른다면 2단계로 돌아가 추가 정보를 수집해야 합니다. 정보 수집 과정의 첫 번째 라운드에서 일을 간과하거나 중요하지 않은 것을 무시할 수 있습니다.
이 연습 후에 문제 해결을 수행하는 사람은 교육받은 추측을 하고 몇 가지 솔루션을 제시해야 합니다.
위에서 알고 있는 것을 사용하여 공격 계획을 세울 수 있습니다. 제거와 시행착오를 거쳐 해결책에 도달하게 됩니다. 어떤 경우에는 더 작은 규모의 자산에서 이론을 테스트할 수 있습니다. 시도할 여러 옵션이 있을 수 있습니다. 가장 간단한 것부터 시작하여 작업하십시오.
다음 사항을 고려하십시오.
<울>올바른 솔루션을 찾았다고 확신할 때까지 계속 테스트하십시오. 아무 것도 작동하지 않으면 실제 원인이 무엇인지 다시 생각해야 합니다.
문제를 정확하게 진단하고 솔루션을 찾고 테스트했다면 이제 손을 더럽히고 고칠 차례입니다. 테스트 중에 솔루션이 작동했더라도 다시 테스트하는 것이 중요합니다. 자산을 정리하고 승인하기 전에 자산이 제대로 작동하는지 확인하십시오. 또한 수행한 작업을 잊지 않도록 모든 단계를 기록해 두는 것이 좋습니다.
당연해 보이지만 해결책을 문서화하는 것이 중요합니다 CMMS의 자산 로그에 추가합니다. 일에 몰두하다 발견한 내용을 문서화하는 것을 잊어버리기 쉽습니다. "아, 다음에 할게요"라고 생각할 수도 있습니다. 하지만 다음에 기억이 나지 않는다면?!? 그러면 문제가 발생합니다.
프로세스를 진행하는 동안 시간을 내어 올바르게 하고 다음 번에 문제를 해결하십시오.
실용적인 유지 관리 도구 키트에는 자산에 대한 가능한 한 많은 정보가 들어 있습니다. Limble에서 자산의 기록을 추적하는 것은 엄청나게 쉽습니다. 가장 최근에 작업한 모든 관련 작업 주문, 부품을 볼 수 있습니다. 휴대폰으로 찍은 메모와 이미지를 수동으로 추가할 수도 있습니다.
Limble CMMS의 자산 로그 항목 예
결함 또는 실패 보고에서 위의 5단계에 이르기까지 모든 단계를 기록하면 문제 해결 과정에서 수리를 위한 명확한 경로를 만들 수 있으며 경우에 따라 자산을 교체해야 할 필요성을 보여줄 수 있습니다.
문제가 다시 발생하면 해결하기가 얼마나 쉬울지 상상해 보십시오!
우리는 당신의 작업을 더 쉽게하기 위해 여기에 있습니다. 문제 해결과 관련하여 압도적이고 무질서하게 느껴질 수 있습니다.
귀하와 귀하의 직원이 문제의 근본 원인을 파악하는 데 도움이 되는 많은 도구가 있습니다. 다음은 효과적인 문제 해결을 위해 일반적으로 사용되는 몇 가지 도구와 리소스입니다.
체크리스트는 일반적인 문제에 체계적으로 접근하고 프로세스를 표준화하는 데 도움이 되는 좋은 방법입니다. 그들은 당신을 위해 무거운 것을 들어줍니다. 많은 일이 있을 때 모든 단계를 기억하기 위해 자신의 두뇌에 의존하는 것은 위험할 수 있습니다. 체크리스트가 있다는 것은 그럴 필요가 없다는 것을 의미합니다.
또한 Limble과 같은 유지 관리 플랫폼을 사용하면 모바일 장치에서 액세스할 수 있고 현장에서 사용할 수 있는 문제 해결 체크리스트를 만들고 저장할 수 있습니다.
유지 관리 엔지니어는 숙련된 기술자와 협력하여 문제가 있는 자산을 식별하고 특정 자산/문제에 대한 경고 및 이미지가 포함된 단계별 문제 해결 지침을 작성할 수 있습니다. 완료하면 각 체크리스트를 해당 기계에 첨부할 수 있습니다.
올바른 CMMS가 있으면 유지 관리 작업을 간소화, 구성 및 자동화할 수 있습니다. 최신 CMMS를 사용하면 귀하와 귀하의 팀 시간 및 회사의 비용을 크게 절약할 수 있습니다.
유지 관리 데이터의 중앙 집중식 리포지토리로서 CMMS는 다음과 같은 문제 해결 프로세스 중에 사용되는 많은 유용한 정보를 보관합니다.
<울><블록 인용>
Limble CMMS는 QR 코드를 사용하여 사용자가 휴대전화를 스캔하여 장비에 대한 모든 정보에 쉽게 액세스할 수 있도록 합니다. 그들은 장비 측면에 있는 코드를 스캔하고 작업 주문에 이미 연결된 올바른 자산으로 결함을 신속하게 팀에 보고할 수 있습니다.
이 정보에 빠르고 쉽게 액세스할 수 있으면 문제 해결 프로세스의 속도를 크게 높이고 기술자가 은퇴하거나 이직할 때 기관 지식의 손실을 줄일 수 있습니다. 이는 점점 더 많은 조직이 클라우드 기반 유지 관리 솔루션을 구현하는 많은 이유 중 일부일 뿐입니다.
공장은 점점 더 자동화되고 있으며 기계에는 더 적은 수의 작업자가 필요합니다. 이러한 변경으로 인해 문제 해결 및 장비 유지 관리에 필요한 기술자의 수가 증가하고 있습니다.
다행히 기술 덕분에 문제 해결이 더 쉽고 빠르고 위험하지 않습니다. 다음은 많은 공장 현장에 적용되고 있는 몇 가지 솔루션입니다.
컴퓨터가 스스로 수리하는 세상을 상상할 수 있습니까? 머신 러닝은 이를 위한 단계입니다. 그것은 시스템이 프로그래밍 없이 학습하고 더 잘할 수 있는 능력을 제공합니다. 가능한 문제를 예측하는 데 도움이 될 수 있으며 예측 유지 관리의 큰 부분입니다.
문제 해결과 관련하여 머신 러닝은 많은 양의 데이터를 분석하고 오류 및 실패의 가능한 원인을 식별/예측하는 데 도움이 됩니다.
일부 조직에서는 이미 한 단계 더 나아가 규범적 분석이라는 것을 테스트하고 있습니다. 문제 해결의 맥락에서 처방적 분석은 기계가 스스로를 진단하고 해당 자가 진단을 기반으로 가능한 솔루션을 제시하도록 돕는 것을 목표로 합니다.
증강 현실(AR)은 컴퓨터 생성 이미지와 실제 장비를 결합하여 추가 정보 계층을 제공합니다. 당신은 부분을 오버레이하고 일반적으로 할 수없는 것들을 볼 수 있습니다.
소프트웨어가 설치된 휴대폰이나 태블릿만 있으면 됩니다. 그것을 기계 위에 놓으면 프로그램이 사용자가 볼 수 있도록 모든 다른 레이어를 끌어올 것입니다.
진단이 진행 중인 경우 모든 것이 정상 위치에 있는지 확인하거나 제대로 작동하는지 확인하는 좋은 방법이 될 수 있습니다.
품질 관리의 증강 현실. 출처: Metrology.news
AR을 사용하면 유지 관리 팀이 화면에서 구성 요소에 대한 모든 정보를 볼 수 있습니다. 또한 팁, 경고 및 다음 단계를 표시하여 문제 해결 프로세스 동안 품질과 안전을 개선할 수 있습니다.
AR이 멋지다고 생각했습니까? 이것을 확인하십시오.
가상 현실(VR)을 사용하면 작업 중인 기계의 시뮬레이션 환경 속으로 들어가 무한한 가능성의 세계로 안내합니다. 이 가상 환경에서는 값비싼 장비가 손상될 수 없고 다칠 수 없습니다.
실제 기계를 수리하기 위해 현실 세계로 돌아가기 전에 배우고, 놀고, 실험하고, 연습할 수 있는 좋은 방법입니다. 당신은 100% 몰입형 경험을 통해 물건을 고칠 수 있습니다. 그것은 당신의 직업을 비디오 게임으로 바꾸는 것과 같습니다.
디지털 트윈은 컴퓨터의 가상 복사본입니다. 기계에 설치된 센서는 상태 및 성능에 대한 데이터를 보냅니다. 이 클라우드 기반 사본은 이 데이터(동일한 유형의 기계를 사용하는 수십 또는 수백 개의 생산 현장에서 제공됨)를 분석하고 이를 사용하여 기술을 발전시키고, 장애를 예측하고, 멀리서 문제를 수리하는 방법을 찾습니다.
제조 분야의 디지털 트윈. 출처: 지멘스
귀하의 위치에서 장애가 발생하면 OEM은 이를 동일한 종류의 다른 모든 기계의 데이터와 비교할 수 있습니다. OEM은 메타 분석을 기반으로 다른 공장의 기계에 유사한 사고가 발생했는지 식별하고 잠재적인 솔루션을 제안할 수 있습니다.
최상의 시나리오에서는 오작동하는 장치로 인해 약간의 성가심이 발생할 것입니다. 최악의 경우 안전사고를 일으키고 기업의 수익성에 악영향을 미칠 수 있습니다.
장비 문제를 신속하게 처리할 수 있다는 것은 유지 관리 부서와 작업을 조직화하고 직원을 얼마나 잘 교육할 수 있었는지에 대한 반영입니다. 기술과 경험이 매우 중요하기 때문에 기업은 숙련된 기술자와 운영자의 이직률을 줄이기 위해 더 많은 노력을 기울여야 합니다.
문제 해결에 대한 질문이 있는 경우 아래 댓글 섹션으로 이동하세요. Limble CMMS에 대해 자세히 알아보려면 당사에 직접 연락하거나 무료 평가판을 시작하십시오.
장비 유지 보수 및 수리
부품을 만들기 위해 적절한 정밀 주조 및 기계 가공 회사를 선택하는 것은 응용 프로그램의 요구 사항, 예산 및 출시 기한을 이해하는 데 달려 있습니다. 또 다른 중요한 요소는 필요한 생산 공정의 유형에 따라 다릅니다. 인베스트먼트 주조, 모래 주조, CNC 정밀 가공 및 기타 공정 중에서 선택할 수 있습니다. 매몰 주조가 구성 요소에 적합한지 여부를 논의할 때 이러한 요소를 고려하십시오. 시제품, 소량에서 대량 생산 인베스트먼트 주조는 부품의 왁스 패턴을 생성하고 몰드를 만들기 위해 왁스 패턴 주위에 세라믹 쉘을 만드는 것을 포
오늘날 많은 사람들이 당뇨병을 앓고 있습니다. . 이러한 사람들에게는 엄격하고 지속적인 혈당 모니터링이 중요합니다. . 이것은 일반적으로 혈당 수치를 확인하는 효소 바이오센서를 사용하여 수행됩니다. 이러한 장치는 종종바늘을 사용해야 합니다 침습적이고 고통스러울 수 있으며 드문 테스트로 이어질 수 있는 샘플링을 위해. 따라서 현재 혈당 모니터링 장치에 대한 수요 증가가 있습니다. 환자에게 쉽고 비침습적입니다. 덜 고통스러운 혈당계를 고안하여 환자의 땀에서 포도당 모니터링에 중점을 둡니다. 이러한 맥락에서 e-ring 전도성 필라