장비 유지 보수 및 수리
산업 제조
제조 분야에서 자원을 현명하게 사용하지 않기에는 위험 부담이 너무 큽니다. 생산적인 효율성이 도움이 됩니다.
모든 생산 자원을 효율적으로 사용하고 있는지 어떻게 알 수 있습니까? 생산 효율성(PE)은 제한된 리소스를 가장 잘 사용하는 방법에 대한 어려운 선택을 하는 데 도움이 되는 계산입니다.
이 게시물은 생산 효율성의 기본 사항을 다루고 지금 제조 생산 프로세스를 개선하는 방법을 보여줍니다.
경제학의 세계는 당신이 매일 걱정하는 것이 아닐 수도 있지만 효율성에 대해서는 할 말이 많습니다. 그리고 생산 효율성은 제조의 거시 경제(전체 비용 절감 및 시장 요구와 같은 큰 그림)와 미시 경제(모든 전환 시 몇 분 절약과 같은 작은 것)를 연결하는 것입니다.
생산적 효율성 는 제한된 자원을 최대한 활용할 때입니다. 폐기물은 가능한 가장 낮은 지점에 있습니다. 이러한 자원을 더 추가하지 않고는 생산량을 늘릴 수 없습니다.
다른 경제적 효율성 측정과 마찬가지로 자원은 PE 아이디어의 핵심입니다. 그들은 제한되어 있습니다. 이 세상(또는 당신의 회사)에는 너무 많은 것이 있습니다.
<울>이러한 제한된 자원은 우리가 만드는 제품의 수량과 유형에 대한 결정을 내리도록 강요합니다. 목표는 우리의 입력을 효율적으로 사용하여 결국 사용하게 되는 사람들의 요구를 가장 잘 충족시키는 제품을 만드는 것입니다. PE는 자원이 한정된 모든 산업에 적용될 수 있습니다.
생각해보면 PE는 비산업 분야에도 적용될 수 있습니다. 당신은 그것을 깨닫지 못할 수도 있고 그것을 측정한다는 생각이 터무니없을 수도 있지만, 당신은 매일 비슷한 결정을 내립니다.
체육관, 사무실 또는 취미에 보내는 시간(저녁 식사 시간 포함)은 복잡한 요인에 따라 달라집니다.
<울>저녁 식사로 무엇을 먹을지 결정하기 위해 개인 생산성 공식을 사용하지는 않을 것입니다. 그러나 많은 수의 투입물을 사용하고 공급망에 큰 영향을 미치는 생산 라인의 경우 확실히 원할 것입니다!
생산 효율성을 측정하면 자원을 얼마나 효율적으로 사용하고 있는지 알 수 있습니다. 시간이 지남에 따라 추적할 수 있는 이해하기 쉬운 숫자 또는 점수를 제공합니다. 그리고 이는 프로세스를 크게 개선하기 위한 관문입니다.
생산 공정에서 더 많은 균형을 찾고 있다면 PE가 시작하기에 좋은 곳입니다. 입력을 최대한 활용하고 출력의 양과 품질을 최고로 높이며 평균 총 비용을 최소화합니다. 유행어 빙고 카드의 확인란을 선택하지 않으면 어떻게 될지 모릅니다!
PE에 도달하는 유일한 방법은 낭비를 없애고 모든 자원을 최대한 활용하는 것입니다.
먼저 첫 번째 것들. 무엇이든 계산하려면 먼저 숫자가 필요합니다. 실제로 측정 하는 숫자 것들.
다음은 생산성 효율성을 계산하는 데 필요한 측정항목입니다.
실제 생산량은 특정 기간에 생산할 수 있는 제품의 수입니다. 당연히 실제 생산량을 얻으려면 제품의 수와 생산하는 데 걸리는 시간이 필요합니다.
예를 들어 어제 18시간 교대 근무 중에 신발 100켤레를 생산했다면 실제 생산량은 시간당 5.56개입니다. 수학적으로는 다음과 같습니다.
신발 100켤레(단위) / 18시간 =시간당 5.56단위
<블록 인용>기계의 경우 이를 측정하는 가장 쉬운 방법은 과거 생산 데이터를 보는 것입니다. 기계 작업자 및 기타 작업자의 경우 조직에서 기준 데이터를 획득하기 위해 시간 연구를 실행해야 할 수도 있습니다.
표준 출력 속도는 매우 유사하지만 생산성을 위해 설정한 "표준"은 목표 또는 이상입니다. . 프로세스가 최고 효율로 실행되고 있는 경우 동일한 양의 제품을 만드는 데 얼마나 걸립니까? 우리의 프로세스가 16시간 안에 100켤레의 신발을 만들도록 설계된 경우 표준 출력 속도는 다음과 같습니다.
신발 100켤레(단위) / 16시간 =시간당 6.25단위
실제 산출량과 표준 산출량을 계산할 수 있다면 생산 효율성 점수는 간단할 것입니다. 표준 출력 속도에 대한 실제 출력 속도의 비율이며 다음과 같습니다.
실제 출력 비율 / 표준 출력 비율 = 생산 효율성
실제 출력률 5.56 / 표준 출력률 6.25 =88.96% 생산적 효율성
한 유형의 품목에 대한 단일 생산 프로세스를 보고 있는 경우 이 단일 점수가 많은 것을 알 수 있습니다. 잘 하고 있지만 아직 개선할 여지가 많습니다.
이제 반전을 추가해 보겠습니다. 한 종류 이상의 제품을 만들어야 한다면 어떻게 하시겠습니까? 리소스를 분할하고 가능한 한 리소스 효율성을 유지하기 위해 어떻게 선택합니까?
이제 시점 PE를 계산하는 방법을 알았으므로 둘 이상의 제품을 만들어야 할 때 축소(축소)하고 더 큰 그림에서 살펴보겠습니다. 생산 가능성 프론티어.
생산 가능성 경계(PPF)에는 다양한 이름이 있습니다.
<울>샐러드라는 단어를 기억할 필요는 없지만 이러한 용어를 알고 있으면 좋습니다. 그들을 만나면 모두 PPF에 대해 이야기하고 있음을 기억하십시오.
생산 PPF(Production Possibility Frontier)에 그래픽으로 표시하면 생산 효율성을 더 쉽게 그릴 수 있습니다. 곡선은 주어진 자원과 기술로 생산할 수 있는 두 재화의 양의 다양한 조합을 보여줍니다.
위에 표시된 PPF를 사용하는 회사는 다양한 시나리오에서 최대한 효율적일 수 있습니다.
<울>
보시다시피, PPF의 기저에는 실제 "Peter에게 지불하여 Paul을 강탈하는" 개념이 있습니다.
두 제품 라인은 동일한 투입물(고무, 천, 재봉), 노동 및 장비(재봉틀, 절단기, 밑창 압착기 등)를 공유합니다. 제품 A에 더 많은 패브릭을 지출할수록 제품 B를 생산하는 데 남은 패브릭이 줄어듭니다. 둘 사이에 공유되는 리소스의 양이 제한되어 있으므로 리소스 할당은 신중해야 합니다.
그 PPF 곡선을 만드는 데 들어가는 많은 멋진 수학이 있습니다. 당신은 그것에 대한 세부 사항을 알 필요가 없습니다(아마도 알고 싶지 않을 것입니다). 그럼에도 불구하고 각 제품의 양을 어떻게 선택해야 하는지 궁금하지 않으세요? 신발이나 부츠를 더 많이 생산하기 위해 생산 공정을 조정해야 합니까? 이에 대한 답은 할당 효율성에 있습니다. .
PE는 프로세스의 효율성을 나타내는 반면 할당 효율성은 할당 방법을 나타냅니다. 여러 제품에 걸쳐 리소스를 효율적으로 사용할 수 있습니다. 이러한 할당 방법을 결정하는 데 도움이 되는 지침은 고객의 요구입니다.
유명한 농구 선수가 후원하는 운동화를 만든다면 수요가 매우 높을 것입니다. 다른 제품이 합리적인 가격의 로퍼라면 결정을 내려야 합니다. 로퍼에는 아무런 문제가 없지만(결국 클래식한 제품임) 더 많은 사람들이 더 높은 가격으로 구매할 것입니다. .
그것은 그 운동화를 생산하는 데 더 많은 비용이 들더라도 사실입니다. 자원을 올바르게 할당하면 제품을 더 많이 만드는 데 드는 한계 비용이 해당 제품을 구매하는 사람들에게 한계 이익만큼 가치가 있을 것입니다. 즉, 시장 수요에 맞는 제품을 생산할 수 있도록 리소스를 할당하십시오.
PE는 단순 효율성 점수입니다. 이를 개선하려면 더 많은 정보가 필요합니다.
많은 조직에서 전체 장비 효율성과 같은 메트릭을 사용하여 낭비가 발생하는 위치를 정확하게 찾습니다. 이는 유지 관리 팀이 MTTR 및 MTBF를 사용하여 성능을 추적하는 방법과 유사하지만 훨씬 더 깊이 있습니다. 더 복잡한 계산은 약간의 시간이 걸리지만 개선하려는 경우 많은 방향을 제시합니다.
그러나 이 모든 것을 다루고 싶지 않거나 조직이 준비가 되지 않은 경우에도 주요 개선 사항을 얻을 수 있는 변경 사항이 있습니다. 다음은 상위 8개입니다:
비즈니스 프로세스를 표준화하면 많은 이점이 있습니다. 생산 현장에서 가장 큰 장점은 향상된 생산성 수준과 일관된 제품 품질입니다.
제조업체는 표준화 노력을 상당히 쉽게 확장할 수 있는 독특한 위치에 있습니다. 단일 작업 현장에서 핵심 프로세스를 표준화하는 것으로 시작할 수 있습니다. 준비가 되면 다른 층과 시설로 확장할 수 있습니다.
생산 현장의 표준화에는 생산 라인의 레이아웃부터 유지 관리 소프트웨어에 자산 정보를 입력하는 방법, 품질 관리 중 육안 검사를 실행하는 방법에 이르기까지 모든 것이 포함될 수 있습니다.
이것은 작업 지시와 확립된 체크리스트를 사용하여 유지 관리 활동을 통해 팀을 안내하는 Limble과 같은 CMMS를 잘 사용합니다. PM 및 WO 체크리스트는 전체 팀이 처음부터 올바른 방식으로 작업을 수행하고 있는지 확인하기 위해 쉽게 만들 수 있습니다.
아이디어는 가장 효율적인 작업 방식을 정의하고 모든 사람이 모범 사례를 따르도록 하는 것입니다. 워크플로 표준화를 실행하는 가장 좋은 방법은 SOP 작성을 시작하는 것입니다.
모든 프로세스에는 몇 가지 병목 현상이 있습니다. 병목 현상을 제거하는 것은 더 많은 장비를 구매하거나 더 많은 사람을 고용하지 않고도 생산성을 높일 수 있는 좋은 방법입니다.
병목 현상은 일반적으로 다음 세 가지 형태 중 하나로 나타납니다.
<울>가장 긴 대기열과 가장 일관된 백로그가 있는 영역 또는 장비를 검색합니다. 이미 최대 용량으로 작동하거나 대기 시간이 긴 기계를 찾으십시오. 이러한 영역을 매핑하고 파고들어 병목 현상의 원인을 해결하십시오. 하나씩 효율성이 향상됩니다.
완고한 문제의 경우 근본 원인 분석이 티켓일 수 있습니다. 다양한 RCA 도구 및 기술에 대해 자세히 알아보십시오.
예상치 못한 장비 다운타임은 제조 비효율의 가장 큰 원인 중 하나입니다. 그러나 대부분의 고장은 예방할 수 있습니다. 사전 예방적 유지 관리를 제대로 실행하지 않거나 더 잘할 수 있다고 생각하는 경우 개선할 수 있는 간단한 방법이 있습니다.
CMMS를 사용하세요!
예방 유지 관리 전략을 강화하는 가장 쉽고 효과적인 방법은 Limble과 같은 우수한 컴퓨터 유지 관리 소프트웨어(CMMS)를 사용하는 것입니다.
Limble은 설정하는 데 많은 시간이 필요하지 않으며, 즉시 사용하여 일상적인 유지 관리 작업을 추적하고 문서화할 수 있습니다. 엄청나게 사용하기 쉽고 기술자가 작업하는 동안 편리하게 사용할 수 있는 모바일 앱 버전이 있습니다.
시간이 지남에 따라 예측 유지 관리와 같은 고급 전략으로 전환할 수 있지만 CMMS 시스템도 도움이 될 수 있습니다. 소프트웨어는 센서 및 예측 알고리즘에 연결하여 오류를 예측하고 유지 관리 리소스를 최적화하는 데 도움을 줄 수 있습니다.
<블록 인용>Limble의 고객 중 하나인 Midwest Materials는 가동 중지 시간과 생산 손실로 연간 100만 달러의 손실을 입었습니다. Limble CMMS는 보다 사전 예방적 유지 관리를 시작하는 데 도움을 주어 PE를 개선했습니다. 여기에서 그들의 여정을 볼 수 있습니다.
Gallup의 State of the American Workplace 보고서에 따르면 공장 근로자의 25%만이 직장에서 일하고 있다고 느끼며, 이는 미국에서 가장 참여도가 낮은 직업입니다.
의욕이 없고 의욕이 없는 직원은 생산성을 떨어뜨립니다. 제조 회사에 대한 통계는 그다지 좋지 않습니다. 5개 MFG 회사 중 2개가 20% 이상의 회전율을 보고합니다 .
급여와 근무 조건은 퍼즐의 한 조각이지만 유일한 요소는 아닙니다. 팀원을 참여시키는 가장 의미 있는 방법 중 하나는 팀원과 팀원의 기술에 투자하는 것입니다. 직원들은 자신의 기술을 발전시키고 경력을 발전시킬 수 있는 기회를 원합니다. 공장 및 유지 보수 작업자에게 동기를 부여하고 그들의 노력이 중요하다는 것을 보여줄 방법을 찾으십시오.
린 제조에 대해 이야기하지 않고는 생산 현장에서 낭비를 줄이는 것에 대해 이야기할 수 없습니다. 지속적인 개선을 통해 낭비를 제거하는 데 도움이 되는 많은 린 방법론이 있습니다. 일부는 시설 전체에 적용할 수 있는 포괄적인 방법이고 다른 일부는 재고 관리 또는 생산 흐름과 같은 특정 영역에 중점을 둡니다.
다음은 추가 연구를 원하는 사람들에게 가장 인기 있는 린 제조 기술 목록입니다.
<울>이러한 방법 중 상당수는 완전히 채택하는 데 몇 년이 걸릴 수 있지만 구현 초기 단계에서 이점을 느낄 수 있습니다.
많은 기존 MFG 설정에서 유사한 유형의 기계가 함께 그룹화됩니다. 그런 식으로 프로세스를 분산시키는 것은 많은 시간과 에너지를 낭비할 수 있습니다.
대신:
<울>시설에서 생산 기능의 흐름을 가능하게 하는 레이아웃을 사용하십시오. 가장 일반적인 레이아웃은 직선, 구불구불한, 원형 및 U자형입니다. .
U자형 셀 레이아웃( 이미지 출처 )
셀룰러 제조는 생산되는 부품의 종류에 따라 장비를 배치합니다. 이는 자재와 직원이 프로세스를 완료하기 위해 이동해야 하는 거리를 줄여줍니다. 그리고 거리가 시간과 같다면(이 경우에는 그렇습니다), 그것은 큰 승리입니다.
한 단계 더 나아가 Visual Components와 같은 소프트웨어를 사용하여 다양한 레이아웃 구성, 자재 흐름 및 기타 생산 프로젝트를 시뮬레이션하고 평가할 수도 있습니다.
최고의 PE를 달성하려면 예비 부품 재고를 파악하는 것이 매우 유용합니다. 긴 고장이나 비싼 운송 비용을 피하기 위해 적시에 적절한 부품이 필요합니다. 하지만 재고를 제대로 확보하기가 어렵습니다. 이러한 형편없는 인벤토리 습관에 빠지기 쉽습니다.
<울>재고 관리 방법에 대한 훌륭한 조언이 많이 있습니다. 예비 부품 인벤토리 모범 사례를 조사하여 시작하십시오.
대부분의 경우 재고를 관리하려면 디지털 솔루션이 필요합니다.
예를 들어 예비 부품의 경우 부품 관리 모듈과 함께 CMMS를 사용할 수 있습니다. 부품 사용량을 추적하고 한계 비용에 대한 과거 데이터를 기반으로 재고 수준을 예측하는 데 도움이 됩니다. 또한 대규모 작업의 경우 자주 사용하는 부품의 규모의 경제를 최대한 활용하여 비용을 절감할 수 있습니다.
Limble CMMS 내부의 예비 부품 데이터베이스
Limble은 이를 쉽게 만듭니다. 필요한 부품을 추적하고 일정에 따라 프로젝트를 진행하십시오. 구매는 부품 모듈과 통합되므로 서류 작업의 병목 현상은 과거의 일이 되었습니다.
데이터 사일로를 방지하기 위해 예비 부품 관리를 구매와 통합한 Limble
또한 더 이상 사용하지 않는 부품에 비용이나 공간을 낭비할 필요가 없습니다. Limble CMMS를 사용하면 더 이상 정기적으로 유통되지 않는 부품을 폐기할 시기를 알려주는 예비 부품 임계값을 설정할 수 있습니다.
제조 시설은 세 가지 유형의 공급업체와 거래해야 합니다.
<올>이러한 공급업체 중 하나라도 제 역할을 하지 못하면 결국 해결하기 어려운 장기간의 생산 지연을 처리해야 할 수 있습니다.
검증된 공급업체와 장기적인 관계를 구축하여 이러한 위험을 줄이십시오. 믿거나 말거나 CMMS가 여기에서도 도움이 될 수 있습니다. Limble에는 공급업체와 그 결과물을 추적하는 기능이 있습니다.
Limble CMMS 내 공급업체 추적
또한 Limble을 사용하면 공급업체와 통신하고 작업 진행 상황을 쉽게 추적할 수 있습니다. 공급업체에서 수행해야 하는 작업의 경우 Limble에서 WO를 생성하고 프로세스의 추가 단계 없이 공급업체에 직접 보낼 수 있습니다. 공급업체가 작업을 완료하면 Limble에서 직접 WO 상태를 업데이트할 수 있으므로 사후 보고가 서투른 일이 없습니다.
외부 공급업체와 유지 관리 작업 공유
유지 관리 공급업체 로그 수행 작업
더 효율적이 되는 방법은 많이 있습니다. 일반적으로 프로세스를 추적 및 측정하고 개선 사항을 염두에 두는 것이 포함됩니다. 다음은 그 길을 시작할 수 있는 몇 가지 방법입니다.
<울>부족한 자원을 최대한 활용하지 않으면 수익에 부정적인 영향을 미치는 비효율적인 생산을 실행하고 있는 것입니다. 노동력, 재료, 에너지 및 장비와 같은 자원은 비쌉니다. 당신이 당신의 돈의 가치를 얻고 있는지 확인하십시오.
PE는 효율성의 유일한 측정이 아닙니다. 얼마나 정교하게 얻고자 하는지에 따라 다른 많은 생산성 지수가 있습니다:데이터 포락선 분석, 기술적 효율성, Farrell 측정 및 경제학자들이 제조에 적용하기 좋아하는 기타.
그러나 모두 동일한 단계에서 시작합니다. 즉, 확실한 데이터와 추적 프로세스를 마련하는 것입니다. 생산 공정의 핵심 측정을 추적할 수 있는 생산 기술이나 시스템이 없으면 효율성을 계산할 수 없습니다.
Limble과 같은 CMMS 시스템은 많은 데이터 수집 프로세스를 시작하고 자동화하는 좋은 방법입니다. 예를 들어, Limble은 분석 보고서가 해결되기까지의 시간을 추적합니다.
Limble CMMS 내 다양한 보고서의 예
이러한 종류의 데이터는 프로세스 측정 및 개선을 시작할 때 기회의 세계를 열 수 있습니다.
PE는 모든 생산 라인의 위시리스트에 있어야 하는 측정값입니다. 목표는 제한된 자원을 최대한 활용하여 모든 사람에게 유익한 것입니다.
생산 효율성을 측정하기 시작하면 유지 관리 전략이 걸림돌 중 하나라는 것을 알게 될 것입니다. 부실한 유지 관리 방식은 가동 중지 시간과 비효율성을 빠르게 유발할 수 있습니다.
사전 예방적 유지 관리는 중요한 역할을 하며 다른 많은 장점도 제공합니다. 여기에서 예방 유지보수로 전환할 때의 이점에 대해 자세히 읽어보십시오. 생산성 효율성 점수를 높이고 상당한 추가 혜택을 제공합니다.
PE는 생산 프로세스가 보유한 자원을 얼마나 잘 사용하는지 평가하는 데 도움이 됩니다. 이는 더 크고 더 나은 효율성 관행으로 가는 관문입니다.
지금 효율성 측정을 시작하면 다음과 같은 이점이 있습니다.
<울>생산 효율성은 보다 정교한 유형의 효율성 계산과 지속적인 개선 활동을 위한 훌륭한 출발점입니다. Limble에는 도움이 될 수 있는 도구가 있습니다. 여기에서 무료 30일 평가판을 시작하거나 데모를 요청하거나 온라인 자체 데모를 사용해 볼 수도 있습니다.
이제 우리 자신의 개인 에너지를 사용하는 방법에 대한 그러한 도구가 있었다면!
장비 유지 보수 및 수리
브레이징이란 무엇입니까? 브레이징은 두 개 이상의 금속 항목을 접합부로 용가재를 녹이고 흐르게 하여 접합하는 금속 접합 공정으로, 용가재는 인접 금속보다 융점이 낮습니다. 브레이징은 공작물을 녹이지 않는다는 점에서 용접과 다릅니다. 납땜은 납땜할 때보다 더 높은 온도와 훨씬 더 밀착된 부품을 사용한다는 점에서 납땜과 다릅니다. 브레이징 과정에서 용가재는 모세관 작용에 의해 밀착 부품 사이의 틈으로 흐릅니다. 용가재는 적절한 대기(일반적으로 플럭스)로 보호되는 동안 용융(액체) 온도보다 약간 높아집니다. 그런 다음 모재 위
수년 동안 구리 튜브와 피팅을 연결하는 가장 일반적인 두 가지 방법은 납땜과 납땜이었습니다. 이러한 검증된 방법은 여러 면에서 유사하지만 이들을 구별하는 몇 가지 뚜렷한 차이점도 있습니다. 이 백서에서는 가장 바람직한 결합 방법을 결정하는 데 도움이 되도록 두 결합 프로세스 간의 유사점과 차이점을 설명합니다. 구리 납땜이란 무엇입니까 ? 구리 튜브를 연결하는 가장 일반적인 방법은 소켓 유형, 구리 또는 구리 합금 피팅을 사용하는 것입니다. 여기에 튜브 섹션이 삽입되고 솔더링 또는 브레이징 공정을 사용하여 용가재로 고정됩니다.