사고가 없고 예기치 않은 기계 고장이 없는 유지보수 팀이라면 누구나 자랑스러워할 것입니다.
비현실적으로 보이지만, 이는 전사적 생산보전(TPM)을 도입하기로 결정한 모든 조직의 궁극적 목표입니다.
이 사전 예방적 유지보수 접근법은 완전히 구현하는 데 수년이 걸릴 수 있으므로, 무엇이 앞에 놓여 있는지, 어떤 도구가 이 전환을 더 매끄럽게 만들 수 있는지 잘 알고 있어야 합니다. 그런 도구 중 하나가 컴퓨터화 유지보수 관리 시스템(CMMS)입니다. CMMS의 많은 표준 기능이 TPM의 요구사항과 잘 맞기 때문입니다.
TPM 방법론 전반과 현대 CMMS의 도움으로 조직에서 이를 구현하는 방법에 대해 더 알고 싶다면, 제대로 오셨습니다.
CMMS가 무엇인지 아직 모르신다면 What is a CMMS System and How Does it work 가이드를 확인하세요.
전사적 생산보전은 조직의 장비를 최적 작동 상태로 유지하고, 설비 가용성을 높이며, 핵심 공정의 고장과 지연을 방지하는 데 초점을 맞춘 사전 예방적 자산 유지보수 시스템입니다.
다른 유지보수 전략과 달리 TPM에서는 기계 운영자가 자신이 운영하는 장비의 유지보수 과정에 참여합니다. TPM은 여러 산업에 적용 가능하지만, 장비 유지보수에 대한 급진적이고 독특한 접근법 때문에 제조 부문에서 가장 흔히 사용됩니다.
TPM을 제조 공정에 특히 관련되게 만드는 한 요소는 종합설비효율(OEE)입니다. 계획된 생산 시간 중 생산적인 비율을 결정하려 합니다. 비효율적 시스템의 40%에서 완벽한 생산의 100%까지 점수 범위로 '완벽한 생산'을 향한 진전을 추적합니다.
TPM의 개념은 다음 목표 달성을 지향합니다:
생산팀과 유지보수팀의 전통적 구분을 허물면서 TPM을 채택한 기업들은 다음 혜택을 누릴 수 있습니다:
TPM은 기반이 되는 5S 방법론과 위에서 논의한 TPM 목표를 달성하기 위해 구현되고 사용되어야 하는 활동 유형을 각각 묘사하는 8대 기둥으로 구성됩니다.
전사적 생산보전 구현은 기반이 될 강한 토대(작업 환경) 만들기에서 시작합니다. 그 토대는 5S 방법론 적용으로 달성됩니다.
5S의 목표는 장비 사용 절차를 정의하여 작업 환경이 깨끗하고 적절히 정리되도록 보장하는 것입니다.
5S의 각 'S'는 다음을 의미합니다:
설비 가용성 향상을 위한 사전 예방적 및 예방적 절차에 초점을 맞춘 TPM의 8대 기둥이 있습니다.
TPM의 첫 번째 기둥은 자율 보전입니다. 기본 유지보수 활동의 책임을 유지보수 요원에서 기계 운영자로 이전하는 것을 포함합니다. 이런 작업에는 점검, 청소, 윤활 등이 포함됩니다. 하지만 기계 운영자가 자기 능력 밖의 문제를 마주치면 유지보수 팀의 관심을 끌기 위해 작업 주문을 생성하면 됩니다.
기계 운영자에게 장비 일일 관리의 책임을 부여함으로써 자율 보전은 유지보수 기술자가 덜 중요한 활동에 매이지 않게 합니다. 따라서 이 기술자들이 더 까다로운 기술적 수리에 집중할 시간을 확보하게 합니다.
잘 구현된 AM 절차는 결함 더 빠른 감지, 설비 가동 중지 시간 감소, 직원 참여 개선을 가져옵니다.
자율 보전을 컴퓨터화 유지보수 관리 시스템(CMMS)과 함께 사용하면 조직은 다음 영역에서 상당한 결과를 볼 수 있습니다:
활동 기록: 관리자는 기계 운영자가 TPM 작업을 수행하게 하는 어려움에 공감할 수 있습니다. 일반적으로 운영자는 기계와 작업하고 끝내길 원합니다. 하지만 CMMS로 프로세스를 효과적으로 모니터링하고 누가 무엇을 했는지 안 했는지 쉽게 볼 수 있습니다.
운영자가 최소한의 교육으로 일상 TPM 작업을 알고 기록할 수 있게 하여 일상 워크플로에 거의 방해 없이, 운영자가 이를 사용하도록 더 동기부여 되어 TPM 전환이 훨씬 쉬워집니다.
작업 주문 관리: CMMS의 이 모듈을 사용해 운영자는 스스로 처리할 수 없는 기계 고장을 신속하게 보고할 수 있습니다.
보전 개선을 통해 여전히 반응형 유지보수에 크게 의존하는 조직이 계획된 유지보수로의 전환을 시작할 수 있습니다.
이 전환은 단계적으로 일어나지만, 어떤 자산을 계획된 유지보수 프로그램에 배치할지 결정하는 것에서 시작합니다. 기업은 소수 장비로 시작하여 시간이 지남에 따라 다른 장비를 추가할 수 있습니다. 그 후 초점은 자산 복원/개선과 각 장비에 대한 정기 유지보수 작업 목록 생성으로 이동합니다.
기계 신뢰성을 개선할 사전 예방적 및 계획된 유지보수 계획 개발.
유지보수가 이제 계획되었으므로, 기업은 더 잘 유지된 자산을 통한 낮은 유지보수 비용, 실용적 부품 사용을 통한 낮은 핵심 부품 비용, 초과 근무 시간 감소를 통한 낮은 인건비의 혜택을 누리기 시작합니다.
장비 데이터 활용: CMMS의 가장 중요한 이점 중 하나는 수리 이력 포착 능력입니다. 이 기능은 이 시점에서 가치가 있으며, 장비 이력을 참조하여 복원 또는 개선이 이루어지기 전에 각 자산을 더 정확하게 진단할 수 있게 합니다.
사전 예방적 유지보수 전략 구현: 사전 예방적 유지보수는 심도 있는 계획이 필요하며, 과거에 반응형 유지보수에 크게 의존했던 조직에는 당혹스러울 수 있습니다. 다행히 CMMS가 여기서 다시 빛납니다. 사전 예방적 유지보수 계획의 모든 단계를 극도로 쉽게 구성하고 예약할 수 있게 합니다.
제조 공정에서 흔히 마주치는 6가지 주요 손실이 있으며, 개선 활동은 이를 식별하고 제거하려 합니다. 그렇게 함으로써 조직은 품질, 속도, 효율성을 개선하고 OEE를 높일 수 있습니다.
FI는 기업 내 다재다능한 팀 생성을 위한 환경을 조성하여 장비 운영에서 정기적이고 지속 가능한 개선을 달성하는 시스템을 함께 만들어냅니다. 실질적으로 생산 공정 내 최소 손실을 보장합니다.
데이터 분석: CMMS에서 사용 가능한 과거 데이터 추적 없이 어떤 자산이 가장 많은 가동 중지 시간을 겪는지 정확하게 포착하는 것은 곤란하거나(거의 불가능) 합니다. CMMS를 사용하면 공정의 병목을 더 잘 파악하고 미래 손실을 제거할 새 전략을 신속히 배치할 수 있습니다.
TPM은 모든 작업자가 검사와 사소한 예방적 유지보수 작업을 수행하는 데 필수적인 능력을 갖도록 강조하기 때문에 유지보수에 대한 독특한 접근법입니다. 따라서 모든 사람이 TPM 성공을 보장하는 데 필요한 교육에 노출되어야 합니다.
직원이 전체 공정 지원을 위해 Total Productive Maintenance 채택의 '어떻게'뿐만 아니라 '왜'를 아는 데 강조점을 두어야 합니다. 직원 지원과 전 과정에 대한 헌신이 성공에 필수적입니다.
예를 들어 자율 보전 기둥을 들어보세요. XYZ 회사의 유지보수 기술자들이 각 장비 작동에 정통하더라도, 그들이 기계 운영자에게 필요한 지식을 전수하는 데 신경 쓰지 않는다고 상상해 보세요. 또는 프로세스를 보지 못하거나 이해하지 못해 무성의하고 부실하게 전수한다고 해보세요. 그런 경우 구현 중 심각한 문제가 발생할 뿐만 아니라, 부적절한 교육으로 운영자가 기계 관련 부상을 입을 위험도 있습니다.
적절한 교육은 자신이 유지하는 자산에 이해관계가 있다고 느끼는 다기능 직원 팀을 만듭니다. 그들은 할당된 수리를 효과적이고 독립적으로 수행할 수 있게 됩니다. 시간이 지나면 조직은 가동 중지 시간을 최소한으로 유지할 수 있는 '전문가들'로 가득 찬 시스템의 혜택을 누립니다.
기술의 적절한 전수: CMMS로 TPM 프로그램에 배치된 모든 장비에 대해 상세한(사진 포함) 단계별 유지보수 지침을 생성하여 운영자가 기계를 효과적이고 안전하게 다루도록 보장할 수 있습니다.
품질 보전의 개념은 단순합니다 – 우수한 제품 품질(수율)을 유지하기 위해 장비를 완벽한 상태로 유지.
모든 새 장비는 특정 간격으로 점검되어 운영 상태를 확립하고, 일관된 출력 품질을 보장하며, 사전에 결함을 예방합니다. 이는 간헐적 수동 검사, 상태 모니터링 센서 사용, 또는 두 방법 결합으로 수행할 수 있습니다.
QM은 제조 공정에서 생산된 제품에 직접 영향을 미치는 자산의 잠재적 부적합을 식별하고 시정하여 결함 없는 제조와 자원 낭비 제거를 목표로 합니다. 결과는 생산 효율성 증가와 완성품에 대한 고객 만족입니다.
예측적 유지보수: 계획된 유지보수가 정기적 수동 검사로 품질 유지에 자리가 있지만, 여전히 인간 오류 여지가 너무 많아 그것만으로는 충분하지 않을 수 있습니다.
대신, 조직은 제품 품질에 직접 영향을 미칠 수 있는 잠재적 이슈를 감지하기 위해 실시간 상태 모니터링 센서를 사용하여 한 단계 더 나아갈 수 있습니다. 어떤 방법을 선택하든 CMMS는 센서에서 오든 사람 입력에서 오든 데이터를 적절히 포착하고 분석합니다.
이 기둥은 문제의 근원인 설계와 제조에서 대처함으로써 기계 운영의 일반적인 이슈를 피하는 데 초점을 맞춥니다.
초기 설비 유지보수에서 담당자는 특정 장비와 관련된 일반적인 이슈에 대한 세부사항을 수집합니다. 그런 다음 그 정보를 제조사나 사내 엔지니어링 부서에 전달하여 검토하게 합니다. 이는 이전 것들을 개선한 재설계된 새 기계나 구성 요소로 이어집니다.
EEM은 피드백이 직접 사용자로부터 오기 때문에 미래 장비 문제를 제거하는 최고의 방법 중 하나입니다. 새로운 설계는 더 잘 구성되어 있으며 시동 및 정지 이슈가 적어 제조 공정에 더 빠르게 배치될 수 있습니다.
보고: 다시 CMMS의 보고 기능이 여기서 매우 귀중합니다. 기술자는 문제 발생 위치와 문제 일으키는 구성 요소를 구체적으로 특정할 수 있습니다. 그 후 소프트웨어에서 몇 번 클릭으로 정보를 얻어 관련 당사자에게 시정을 위해 보내는 간단한 문제가 됩니다.
SHE 기둥은 내부와 직간접적 주변 모두에서 안전한 작업 환경을 만드는 것을 추구합니다. 안전 필요성은 반복적이며 다른 모든 TPM 기둥을 실행하는 동안 최전선에 남아 있어야 합니다.
조직은 빈번한 검사, 개인보호구(PPE) 제공 등을 통해 사람과 자산을 안전하게 지킬 수 있습니다.
SHE는 안전하고 건강하며 사고 없는 직장을 목표로 합니다.
안전과 보건은 큰 문제입니다. 안일한 기업은 막대한 벌금과 엄중한 처벌을 받을 수 있습니다. 이를 피하기 위해 CMMS로 TPM의 SHE 단계에서 조직이 달성할 수 있는 것들:
안전 계획: CMMS로 사용자는 특정 프로젝트와 작업에 대한 안전 계획을 수립하고, 여러 장비와 위치 전반에 걸친 위험 요소를 동시에 추적할 수 있습니다.
검사 증빙: 사고가 발생하지 않았어도 외부 기관은 정기 점검의 일환으로 안전 검사 기록을 요청할 수 있습니다. CMMS는 준수 증빙으로 검사 기록을 신속히 생성할 수 있습니다.
일반 안전 기록: 최신 CMMS 소프트웨어로 사용자는 MSDS, SOP, 기계 및 전기 안전 체크리스트 등 다양한 안전 관련 기록을 저장하고 조회할 수 있습니다.
전사적 생산보전의 혜택은 현장에 국한되지 않습니다. 이 기둥은 여러 관리 기능의 낭비 문제를 다룹니다. 그런 기능의 예로는 조달, 사무 장비 관리, 주문 처리가 있습니다.
관리 기능 개선은 제조 공정에 직접적 효과를 줄 수 있습니다. 예를 들어 적시 주문 처리는 생산 지연을 제거할 수 있습니다.
AO TPM은 통신 손실, 사무 장비 고장, 열악한 기록 관리로 인한 시간 낭비, 낮은 물류 등 사무실의 손실도 해결하려 합니다.
현장 작업자와 관리 직원 간에는 문서화와 조달 관련하여 종종 단절이 있습니다. CMMS는 두 프로세스 모두를 가속화하는 쉽게 접근 가능한 저장소 역할을 합니다.
문서 관리: CMMS 사용자는 다른 당사자의 도움 기다리지 않고 초 단위로 정보를 저장하고 조회할 수 있습니다.
재고 관리: CMMS의 재고 관리 모듈로 사용자는 사무실이나 공장용 소모품을 관리하고 재주문 수준을 모니터링할 수 있습니다.
전사적 생산보전은 조직 운영 방식을 변혁할 시스템입니다. 확실히 빠른 해결책은 아니며, 회사의 운영 규모와 복잡성에 따라 완전 구현까지 수년이 걸릴 수 있습니다.
다른 제조 도구처럼 체계적 단계로 구현됩니다. 아래는 TPM 구현을 위한 12단계 접근법입니다. 조직은 당시 비즈니스나 리소스에 맞게 구현 프로세스를 조정할 수 있습니다. 그래서 한 테스트나 파일럿 장비로 쉽게 시작하거나, 한 유닛 내 모든 기계로 TPM을 구현한 후 점진적으로 다른 유닛으로 확장할 수 있습니다.
충분한 논의 후 최고 경영진이 TPM 도입 결정과 의지를 선포합니다. 정보는 부서 회의, 이메일 등을 통해 직원들에게 전달됩니다.
고위 경영진부터 시작하여 회사는 오리엔테이션과 교육 프로그램을 착수하여 최고 관리자에게 무엇을 기대할지 철저히 이해시킵니다. 나머지 직원도 직후 교육받아야 합니다.
준비는 TPM 팀 구성으로 계속됩니다. 이 그룹들은 해당 특정 회사에 적합한 바람직한 조직 모델을 만들고 홍보할 책임이 있습니다.
받은 TPM 교육과 회사 문화 분석을 바탕으로 위원회와 고위 경영진은 다음을 진행합니다:
좋은 출발점은 전사적 생산보전 구현을 위한 3년 마스터 플랜입니다. 이 계획은 – 다른 것들 중 – 8대 TPM 기둥 각각을 언제 도입할지, 무엇을 어떻게 할지를 문서화합니다.
이 계획에는 TPM 구현에 필요한 모든 세부사항이 포함되어야 합니다. 조직이 운영하는 고유한 이슈와 과제도 커버해야 합니다. 이렇게 하지 않으면 마스터 플랜이 실용적이지 않고 초기에 심각한 차질을 초래할 수 있습니다.
이 단계에서 조직은 공식적으로 TPM 프로그램을 시작합니다. 이 단계는 이 새 시스템에 대한 회사의 의지를 의미하며 고객, 공급업체, 계약자, 계열사, 기타 모든 이해관계자에게 널리 공표됩니다.
기업은 자신들에게 맞는 순서로 8대 TPM 기둥을 도입하기 시작할 수 있습니다.
목표는 다양한 장비를 최적 운전 상태로 복원하고 운영자에게 넘기기 전에 계획된 유지보수 일정 수립. 신규 및 기존 자산 모두 포함.
유지보수 팀은 다음을 수행해야 합니다:
유지보수 기술자로부터 기계 운영자로 책임 이양 전, 운영자가 워크플로 방해 없이 효과적으로 처리할 수 있는 정기 작업이 정확히 무엇인지 먼저 결정하는 것이 필수적입니다. 또한 유지보수 팀은 여전히 정기적으로 장비를 점검해야 하며 자산을 전적으로 운영자 재량에 맡겨선 안 됩니다.
그게 정해지면 운영자 교육을 시작할 수 있습니다. 운영자는 다음을 배우고 철저히 테스트되어 다음을 할 수 있어야 합니다:
운영자가 자율 보전에서 사용할 간단한 유지보수 체크리스트를 만드는 것이 좋은 관행입니다. 시각 자료, 다이어그램, 그래프를 장비 위나 근처에 배치하여 시각적 알림 역할을 하고 오류를 줄이세요. 예를 들어 이것은 연마숫돌 장비 그라인더의 간단한 컬러 도면으로 따라하기 쉬운 체크리스트가 있습니다. 다른 기계에도 적용 가능합니다.
안전의 중요성은 과소평가할 수 없습니다. SHE는 TPM의 모든 기둥에 관련되며, 경영진은 가능하면 무사고를 장려하고 보상하는 환경을 조성해야 합니다.
SHE 기둥과 마찬가지로 품질 보전은 조직의 모든 영역과 TPM 구현 전반에 적용됩니다. 품질을 중요하지 않게 여기면 TPM 구현 의미가 적습니다.
이 단계에서 모든 당사자는 생산 공정의 품질 결함을 줄이는 것을 목표로 정해진 표준을 채택해야 하므로 품질 보전에 대해 사전 예방적이어야 합니다. 처음부터 결함을 유발하지 않는 조건을 만들고 그 조건을 지속적으로 개선하려 노력하세요.
이를 달성하는 방법으로는 빈번한 감사, 자산 수동 검사, 상태 모니터링 센서 활용이 있습니다.
비즈니스의 관리 부문 프로세스를 연구하여 손실 원인을 쉽게 탐지합니다. 다음 단계는 비효율과 낭비 영역을 차단하는 상세 계획을 만드는 것입니다. 사무실에서 가장 많은 손실을 겪는 일반적인 영역에는 에너지 사용과 종이 낭비가 포함됩니다.
모든 사무 장비는 포착되어 추적과 유지보수를 위한 특정 직원에게 할당되어야 합니다.
이 단계에서 전사적 생산보전 구현은 완료되지만, 개선의 여지는 항상 있습니다. 조직은 여전히 전 부문의 정기 감사를 수행하면서 전반적 성능 향상을 목표로 해야 합니다.
TPM은 제조 플랜트, 빌딩 유지보수, 플릿 유지보수, 건설, 서비스 산업 등에서 작동하는 검증된 시스템입니다.
많은 혜택을 가져오지만, 전사적 생산보전은 철저한 전략과 많은 헌신을 요구하며 완전 구현까지 수년이 걸릴 수 있습니다. 반심반의한 접근은 통하지 않습니다.
좋은 소식은 성공적으로 구현한 조직이 종종 각자의 틈새 시장에서 리더가 된다는 것입니다.
유지보수 부서에 변화를 주기 전에, 핵심 유지보수 운영과 절차가 잘 설정되고, 정의되고, 추적되고 있는지 확인해야 합니다. 이에 도움이 필요하면 대화 나누기로 우리가 도울 수 있는지 확인해 보세요.
Rakesh Bagle 2020년 5월 11일, 오후 10:23
TPM & TPM 8 Piller에 대해 잘 설명되어 있음
Reply
Naveen Kumar 2020년 5월 21일, 오후 9:37
좋은 글.
유지보수 엔지니어 필독.
장비 유지 보수 및 수리
전사적 생산 보전(Total Productive Maintenance, TPM)의 성공적이고 지속 가능한 구현은 모든 양심적인 플랜트 관리자나 생산 리더의 핵심 관심사여야 합니다. TPM은 가동 중단 시간 감소, 정지 및 고장 감소, 제조 공정 중 제품 품질 결함 발생 가능성 축소로 이어집니다. 왜 TPM이 이토록 효과적인 도구일까요? 간단히 말해, 자신의 설비를 직접 점검하고 유지보수하는 데 적극적인 역할을 하는 권한을 부여받은 운영자가 항상 생산성과 설비 신뢰성 향상에 기여하기 때문입니다. 수년간의 연구는 TPM
컴퓨터화 유지보수 관리 시스템(CMMS)은 모든 유형의 유지보수 활동을 관리하기 위해 많은 산업에서 인기 있는 선택입니다. 2017년 데이터에 따르면 CMMS 시스템을 도입한 기업의 78%가 장비 수명에서 긍정적인 개선을 보았습니다. 이러한 결과는 가시적이며, 이러한 활동을 관리하기 위해 체계적이고 완전한 시스템을 활용하는 데 분명한 이점이 있습니다. 반면, Maintenance World의 추가 데이터에 따르면 CMMS 구현의 40%~80%가 실패합니다. 프로젝트 실패를 예방하는 가장 좋은 방법 중 하나는 CMMS 시스템의 평가
