장비 유지 보수 및 수리
산업 제조
사고가 없고 예상치 못한 기계 고장이 없는 유지보수 팀을 누가 자랑스러워하지 않겠습니까?
비합리적으로 보이지만 Total Productive Maintenance를 구현하기로 결정한 조직의 궁극적인 목표입니다. .
유지 관리에 대한 이러한 사전 예방적 접근 방식은 완전히 구현하는 데 몇 년이 걸릴 수 있으므로 앞으로 무엇이 일어나고 어떤 도구가 이 전환을 더 원활하게 할 수 있는지 잘 알고 있어야 합니다. 이러한 도구 중 하나는 CMMS(Computerized Maintenance Management System)로, 많은 표준 기능이 TPM의 요구 사항과 잘 맞습니다.
일반적인 TPM 방법론과 최신 CMMS의 도움으로 조직에서 TPM을 구현하는 방법에 대해 자세히 알아보려면 제대로 찾아오셨습니다.
CMMS가 무엇인지 아직 모르는 경우 CMMS 시스템이란 무엇이며 어떻게 작동합니까 가이드를 확인하십시오.
Total Productive Maintenance는 조직의 장비를 최적의 작업 조건으로 유지하고 장비 가용성을 높이며 핵심 프로세스의 고장 및 지연을 방지하는 데 중점을 둔 사전 예방적 자산 유지 관리 시스템입니다.
다른 유지 관리 전략과 달리 TPM을 사용하면 기계 작업자가 작동하는 장비의 유지 관리 프로세스에 참여합니다. TPM은 여러 산업 분야에 적용할 수 있지만 주로 장비 유지 관리에 대한 근본적이고 독특한 접근 방식 때문에 제조 부문에서 가장 일반적으로 사용됩니다.
TPM을 제조 공정과 특히 관련되게 만드는 한 가지 요인은 전체 장비 효율성입니다. . 생산적인 계획된 생산 시간의 백분율을 결정하려고 합니다. 비효율적인 시스템의 경우 최저 40%에서 완벽한 생산의 경우 100%에 이르는 점수로 "완벽한 생산"을 향한 진행 상황을 추적하는 것을 목표로 합니다.
TPM의 개념은 다음과 같은 특정 목표를 달성하기 위한 것입니다.
<울>생산 팀과 유지 관리 팀 간의 전통적인 구분을 모호하게 함으로써 TPM을 사용하는 회사는 다음과 같은 이점을 얻을 수 있습니다.
<울>TPM은 5S 방법론으로 구성됩니다. 베이스 및 8개의 기둥 역할 , 각각은 위에서 논의한 TPM 목표를 달성하기 위해 구현하고 사용해야 하는 한 가지 유형의 활동을 나타냅니다.
전체 생산 유지 관리의 구현은 구축할 수 있는 강력한 기반(읽기 작업 환경)을 만드는 것으로 시작됩니다. 그 기반은 5S 방법론을 사용하여 달성됩니다.
5S 목표는 장비 사용 절차를 정의하여 작업 환경이 깨끗하고 적절하게 구성되어 있는지 확인하는 것입니다.
5S의 각 "S"는 다음을 의미합니다.
<울>
장비 가용성을 개선하기 위한 사전 예방적 절차에 중점을 둔 TPM의 8가지 기둥이 있습니다.
TPM의 첫 번째 기둥은 자율 유지 관리입니다. 여기에는 유지보수 담당자에서 기계 작업자로 기본 유지보수 활동에 대한 책임의 이동이 포함됩니다. . 이러한 작업에는 검사, 청소, 윤활 등과 같은 작업이 포함됩니다. 그러나 기계 작업자가 자신의 능력을 넘어선 문제에 직면했을 때 유지보수 팀의 주의를 끌 작업 지시서를 작성하기만 하면 됩니다.
기계 운영자가 장비의 일일 유지 관리를 책임지게 함으로써 Autonomous Maintenance는 유지 보수 기술자가 덜 중요한 활동에 몰두하지 않도록 합니다. 따라서 기술자들은 보다 까다로운 기술 수리에 집중할 수 있습니다.
AM 절차를 잘 구현하면 더 빠른 오류 감지, 장비 다운타임 감소, 직원 참여 개선이 가능합니다. .
AM이 전산화된 유지 관리 시스템(CMMS ), 조직은 다음과 같은 여러 영역에서 중요한 결과를 볼 수 있습니다.
활동 기록: 한 가지 예로, 관리자는 아마도 기계 운영자가 TPM 작업을 수행하도록 하는 문제와 관련될 수 있습니다. 일반적으로 작업자는 기계로 작업하고 작업을 수행하는 것이 좋습니다. 그러나 CMMS를 사용하면 프로세스를 효과적으로 모니터링하고 누가 무엇을 했는지 또는 하지 않았는지 쉽게 확인할 수 있습니다.
운영자가 최소한의 교육으로 일상적인 워크플로에 대한 방해가 거의 또는 전혀 없이 일상적인 TPM 작업을 알고 기록할 수 있도록 함으로써 운영자는 TPM을 사용하도록 동기를 부여받고 TPM으로 훨씬 쉽게 전환할 수 있습니다.
작업 주문 관리: CMMS에서 이 모듈을 사용하면 작업자는 스스로 처리할 수 없는 기계 오류를 보고하기 위해 작업 주문을 신속하게 제기할 수 있습니다.
유지 관리 개선을 통해 여전히 사후 유지 관리에 크게 의존하는 조직이 계획된 유지 관리로의 전환을 시작할 수 있습니다. .
이 전환은 단계적으로 이루어지지만 계획된 유지 관리 프로그램에 배치할 자산을 결정하는 것으로 시작됩니다. 기업은 소수의 장비로 시작한 다음 시간이 지남에 따라 다른 장비를 추가하기로 결정할 수 있습니다. 그 후에는 자산 복원/개선과 각 장비에 대한 정기 유지 관리 작업 목록 작성에 중점을 둡니다.
기계의 신뢰성을 향상시킬 사전 예방적이고 계획된 유지보수 계획을 개발하십시오.
유지 관리가 계획되어 있으므로 기업은 유지 관리 비용 절감(자산 관리 개선을 통해), 중요 부품 비용 절감(실제 부품 사용을 통해) 및 인건비 절감(초과 근무 시간 단축)의 이점을 누리기 시작합니다.
장비 데이터 사용: CMMS의 가장 중요한 장점 중 하나는 수리 이력을 캡처하는 기능입니다. 이 기능은 현시점에서 매우 귀중하며, 장비 이력을 참조하여 유지 보수 기술자가 복원 또는 개선이 정확하게 일어나기 전에 각 자산을 진단하는 더 나은 위치에 있습니다.
사전 유지 관리 전략 구현: 무엇보다도 사전 예방적 유지 관리에는 심층적인 계획이 필요하며 과거 사후적 유지 관리에 크게 의존해 온 조직에게는 이 모든 것이 어리둥절해 보일 수 있습니다. 다행히도 CMMS는 사전 유지 관리 계획의 모든 단계를 매우 쉽게 구성하고 일정을 잡을 수 있게 해주므로 여기서 다시 빛을 발합니다.
제조 과정에서 일반적으로 발생하는 6가지 중대한 손실이 있으며 집중 개선은 이를 식별하고 제거하려고 합니다. 이를 통해 조직은 운영의 품질, 속도 및 효율성을 개선하고 OEE를 높일 수 있습니다.
FI는 장비 운영에서 정기적이고 지속 가능한 개선을 달성하는 시스템을 만들기 위해 함께 모이는 기업 내 다재다능한 팀을 생성할 수 있는 환경을 조성합니다. 사실상 생산 과정에서 최소한의 손실을 보장합니다.
데이터 분석: CMMS에서 사용 가능한 과거 데이터 추적을 사용하지 않고 가장 다운타임이 발생한 자산을 정확하게 캡처하는 것은 번거롭거나 거의 불가능합니다. CMMS를 사용하면 프로세스의 문제를 더 잘 찾아내고 미래의 손실을 제거하기 위한 새로운 전략을 신속하게 배포할 수 있습니다.
TPM은 검사 및 사소한 예방 유지 관리 작업을 수행하는 데 필수적인 능력을 가진 모든 작업자에 중점을 두므로 유지 관리에 대한 고유한 접근 방식입니다. 따라서 모든 사람은 TPM의 성공을 위해 필요한 교육을 받아야 합니다.
직원들이 Total Productive Maintenance를 채택하는 "방법"뿐만 아니라 "왜"도 알고 있어야 합니다. 전체 프로세스에 대한 직원 지원과 헌신은 성공을 위해 필수적입니다.
예를 들어 Autonomous Maintenance 기둥을 보자. XYZ 회사의 유지보수 기술자가 각 장비의 작동 원리에 대해 잘 알고 있다 하더라도 필요한 지식을 기계 작업자에게 이전하는 데 신경 쓰지 않는다면 어떤 일이 벌어질지 상상해 보십시오. 또는, 그들은 과정을 보거나 이해하지 못하기 때문에 무모하고 무모한 방식으로 그렇게 합니다. 이러한 경우 구현 중에 심각한 문제가 발생할 뿐만 아니라 부적절한 교육으로 인해 작업자가 기계 관련 부상을 입을 위험이 있습니다.
적절한 교육을 받으면 자신이 유지 관리하는 자산에 이해 관계가 있다고 느끼는 다기술 직원 팀을 만들 수 있습니다. 그들은 할당된 수리를 효과적이고 독립적으로 수행할 권한이 있습니다. 시간이 지나면 조직은 가동 중지 시간을 최소화할 수 있는 "전문가"로 가득 찬 시스템의 이점을 누릴 수 있습니다.
적절한 기술 이전: CMMS는 TPM 프로그램에 배치된 모든 장비에 대한 상세한 단계별 유지보수 지침(그림 포함)을 작성하여 작업자가 기계를 효과적이고 안전하게 취급하도록 하는 데 사용할 수 있습니다.
품질 유지의 개념은 간단합니다. 장비를 완벽한 상태로 유지하여 우수한 제품 품질(수율)을 유지하는 것입니다.
모든 새 장비는 작동 조건을 설정하고 일관된 출력 품질을 보장하며 결함을 사전에 방지하기 위해 특정 간격으로 검사됩니다. 이는 상태 모니터링 센서를 사용하거나 두 가지 방법을 조합하여 가끔 수동 검사를 통해 수행할 수 있습니다.
QM은 결함 없는 제조 및 자원 낭비 제거를 목표로 합니다. 이는 제조 공정에서 생산되는 제품에 직접적인 영향을 미치는 자산의 잠재적인 부적합을 식별하고 수정하여 이를 수행합니다. 그 결과 생산 효율성이 향상되고 완제품에 대한 고객 만족도가 높아집니다.
예측 유지보수: 계획된 유지 관리는 일상적인 수동 검사를 통해 품질을 유지하는 데 중요한 역할을 하지만 사람의 실수가 발생할 여지가 너무 많기 때문에 이것만으로는 충분하지 않을 수 있습니다.
대신, 조직은 실시간 상태 모니터링 센서를 사용하여 제품 품질에 직접적인 영향을 미칠 수 있는 잠재적인 문제를 감지함으로써 더 많은 작업을 수행할 수 있습니다. 어떤 방법을 선택하든 CMMS는 데이터가 센서에서 오는 것이든 사람이 입력에서 오는 것이든 적절하게 캡처하고 분석합니다.
이 기둥은 설계 및 제조와 같은 근원에서 문제를 해결하여 기계 작동의 일반적인 문제를 피하는 데 중점을 둡니다.
조기 장비 유지 관리에서 할당된 직원은 특정 장비와 관련된 일반적인 문제에 대한 세부 정보를 수집합니다. 그런 다음 검토를 위해 해당 정보를 제조업체나 사내 엔지니어링 부서에 전달합니다. 그 결과 이전 기계나 구성 요소를 개선하기 위해 재설계된 새로운 기계 또는 구성 요소가 생성됩니다.
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EEM은 피드백이 직접 사용자로부터 나오기 때문에 미래의 장비 문제를 제거하는 가장 좋은 방법 중 하나입니다. 새로운 디자인은 더 잘 구성되고 시작 및 중지 문제가 적기 때문에 제조 프로세스에 더 빨리 배포할 수 있습니다.
보고: 여기서도 CMMS의 보고 기능은 매우 중요합니다. 기술자는 문제가 발생한 위치와 문제를 일으키는 구성 요소를 구체적으로 찾아낼 수 있습니다. 그 후에는 몇 번의 클릭으로 소프트웨어에서 정보를 얻고 수정을 위해 관련 당사자에게 보내는 간단한 문제가 됩니다.
SHE 기둥은 내부 및 주변 환경 모두에서 안전한 작업 환경을 조성하기 위해 노력합니다. 안전에 대한 필요성은 반복적으로 발생하며 다른 모든 TPM 기둥을 실행하는 동안 전면에 남아 있어야 합니다.
조직은 빈번한 검사, 개인 보호 장비(PPE) 제공 등과 같은 활동을 통해 사람과 자산을 안전하게 보호할 수 있습니다.
SH는 안전하고 건강하며 무재해 작업장을 목표로 합니다.
안전과 건강은 큰 문제입니다. 안주하는 기업은 막대한 벌금과 엄한 처벌을 받게 됩니다. 다음을 포함하여 TPM의 SH 단계에서 CMMS로 달성할 수 있는 조직이 있는 것을 피하기 위해:
안전 계획: CMMS를 통해 사용자는 특정 프로젝트 및 작업에 대한 안전 계획을 수립하는 동시에 여러 장비와 위치에 걸쳐 위험을 추적할 수 있습니다.
검사 증거: 사고가 발생하지 않은 경우에도 외부 기관은 일상적인 점검의 일환으로 여전히 안전 점검 기록을 요청할 수 있습니다. CMMS는 규정 준수의 증거로 검사 기록을 신속하게 생성할 수 있습니다.
일반 안전 기록: 최신 CMMS 소프트웨어를 사용하면 MSDS, SOP, 기계 및 전기 안전 체크리스트 등과 같은 다양한 안전 관련 기록을 저장하고 검색할 수 있습니다.
Total Productive Maintenance의 이점은 생산 현장에만 국한되지 않습니다. 이 기둥은 여러 관리 기능에서 폐기물 문제를 해결합니다. 이러한 기능의 예로는 조달, 사무기기 관리, 주문 처리 등이 있습니다.
관리 기능의 개선은 제조 공정에 직접적인 영향을 미칠 수 있습니다. 예를 들어, 적시에 주문을 처리하면 생산 지연을 없앨 수 있습니다.
AO TPM은 또한 통신 단절, 사무 장비 고장, 잘못된 기록 보관으로 인한 시간 낭비, 낮은 물류 비용과 같은 사무실의 손실을 해결하기 위해 노력하고 있습니다.
특히 문서화 및 조달과 관련하여 공장 작업자와 관리 직원 사이에 종종 단절이 있습니다. CMMS는 두 프로세스의 속도를 높이는 데 도움이 되는 쉽게 액세스할 수 있는 저장소 역할을 합니다.
문서 관리: CMMS 사용자는 다른 사람의 도움을 기다리지 않고 몇 초 만에 정보를 저장하고 검색할 수 있습니다.
재고 관리: CMMS의 재고 관리 모듈을 사용하면 사무실이든 공장이든 소모품을 관리하고 재주문 수준을 모니터링할 수 있습니다.
Total Productive Maintenance는 조직이 운영되는 방식을 변화시킬 시스템입니다. 물론 이는 빠른 수정이 아니며 회사 운영의 규모와 복잡성에 따라 완전히 구현하는 데 몇 년이 걸릴 수 있습니다 .
다른 제조 도구와 마찬가지로 체계적인 단계에서 구현됩니다. 아래는 12단계 접근 방식에 대한 설명입니다. TPM 구현에. 조직은 당시의 비즈니스 또는 리소스에 맞게 구현 프로세스를 조정할 수 있습니다. 따라서 그들은 하나의 테스트 또는 파일럿 장비로 손쉽게 시작하거나, 다른 장치로 점차 확장하기 전에 한 장치 내의 모든 기계에 TPM을 구현하기로 결정할 수 있습니다.
충분한 숙고 끝에 최고 경영진은 TPM 도입에 대한 결정과 의지를 선언할 것입니다. 정보는 부서 회의, 이메일 등을 통해 직원에게 전달됩니다.
회사는 고위 경영진부터 시작하여 오리엔테이션 및 교육 프로그램을 시작하여 최고 경영진에게 예상되는 사항에 대한 철저한 이해를 제공할 것입니다. 나머지 직원은 곧 교육을 받아야 합니다.
TPM 팀 구성으로 준비가 계속됩니다. 이 그룹은 특정 회사에 적합한 원하는 조직 모델을 만들고 홍보할 책임이 있습니다.
받은 전체 생산 유지 관리 교육과 회사 문화에 대한 분석을 바탕으로 위원회와 고위 경영진은 다음을 진행합니다.
<울>좋은 출발점은 전체 생산 유지 관리를 구현하기 위한 3년 마스터 플랜입니다. 이 계획은 무엇보다도 TPM의 8개 기둥을 각각 어떤 시점에 도입할 것인지 문서화할 것입니다.
이 계획에는 TPM 구현에 필요한 모든 세부 정보가 포함됩니다. 또한 조직이 운영하는 고유한 문제와 과제를 다루어야 합니다. 이를 수행하지 않으면 마스터 플랜이 실용적이지 않으며 초기에 심각한 차질이 발생할 수 있음을 의미합니다.
이 단계에서 조직은 공식적으로 TPM 프로그램을 시작합니다. 이 단계는 이 새로운 시스템에 대한 회사의 약속을 의미하며 모든 이해 관계자(고객, 공급업체, 계약자, 계열사 및 기타 모든 이해 관계자)에게 널리 공개됩니다.
기업은 전체 생산 유지 관리의 8개 기둥을 자신에게 적합한 순서대로 도입할 수 있습니다.
여기서 목표는 다양한 장비를 최상의 작동 상태로 복원하고 작업자에게 전달하기 전에 계획된 유지 관리 일정을 수립하는 것입니다. 여기에는 신규 및 기존 자산이 모두 포함됩니다.
유지 관리 팀은 다음을 수행해야 합니다.
<울>교육을 받거나 유지보수 기술자에서 기계 작업자에게 책임을 이전하기 전에 작업자가 작업 흐름을 방해하지 않고 효과적으로 처리할 수 있는 일상적인 작업을 정확하게 결정하는 것이 중요합니다. 또한 유지 관리 팀은 여전히 정기적으로 장비를 점검해야 하며 자산을 운영자의 재량에 전적으로 맡기지 않아야 합니다.
이 문제가 해결되면 운영자 교육을 시작할 수 있습니다. 작업자는 다음을 교육해야 하며 다음을 수행할 수 있는지 철저히 테스트해야 합니다.
<올>운영자가 자율 유지 관리에서 사용할 수 있는 간단한 유지 관리 체크리스트를 만드는 것이 좋습니다. 장비 위 또는 근처에 배치된 시각 보조 장치, 도표 및 그래프는 시각적 알림 역할을 하고 오류를 줄이는 데 도움이 됩니다. 예를 들어, 이것은 연마 휠 장비 그라인더의 간단한 컬러 도면입니다. 따라하기 쉬운 체크리스트로 다른 기계에도 적용할 수 있습니다.
안전의 중요성은 아무리 강조해도 지나치지 않습니다. SHE는 TPM의 모든 기둥과 관련이 있으며 경영진은 가능한 경우 무사고를 장려하고 보상할 수 있는 환경을 조성해야 합니다.
SHE 기둥과 유사하게 품질 유지 관리는 조직의 모든 영역과 전체 생산 유지 관리 구현에 적용됩니다. 품질이 중요하지 않다면 TPM을 구현하려고 시도하는 것은 의미가 없습니다.
이 단계에서 모든 당사자는 생산 공정의 품질 결함을 줄이기 위해 정해진 표준을 채택해야 하므로 품질 유지에 대한 사전 예방이 중요합니다. 처음부터 결함을 일으키지 않는 조건을 만들고 이러한 조건을 개선하기 위해 지속적으로 노력하십시오.
이를 달성하는 몇 가지 방법은 빈번한 감사, 자산의 수동 검사 및 상태 모니터링 센서를 사용하는 것입니다.
비즈니스 관리 부서의 프로세스를 연구함으로써 손실의 모든 원인을 쉽게 감지할 수 있습니다. 다음 단계는 이러한 비효율성과 낭비 영역을 차단하기 위한 세부 계획을 만드는 것입니다. 사무실에서 가장 많은 손실을 경험하는 일부 공통 영역에는 에너지 사용과 종이 낭비가 있습니다.
모든 사무 장비는 추적 및 유지 관리를 위해 캡처하여 특정 직원에게 할당해야 합니다.
이 단계에서 Total Productive Maintenance의 구현은 완료되었지만 항상 개선의 여지가 있습니다. 조직은 전반적인 성과 향상을 목표로 하면서 모든 부서에 대한 정기 감사를 수행해야 합니다.
TPM은 제조 공장, 건물 유지 보수, 차량 유지 보수, 건설 또는 서비스 산업에서 작동하는 검증된 시스템입니다.
많은 이점을 제공하지만 전체 생산 유지 관리는 완전히 구현하는 데 몇 년이 걸릴 수 있으므로 철저한 전략과 많은 노력이 필요합니다. 무심코 접근하면 안 됩니다.
좋은 소식은 이를 성공적으로 구현한 조직이 종종 해당 분야의 리더가 된다는 것입니다.
유지 관리 부서에서 변경 작업을 시작하기 전에 핵심 유지 관리 작업 및 절차가 제대로 설정, 정의 및 추적되었는지 확인해야 합니다. 도움이 필요하시면 채팅하세요 도움을 드릴 수 있는지 확인하십시오.
Rakesh Bagle 2020년 5월 11일 오후 10시 23분
TPM 및 TPM 8 Piller에 대해 잘 설명됨
<입력 유형='숨겨진' 이름='댓글_게시_ID' 값='643' id='댓글_게시물_ID' /><입력 유형='숨겨진' 이름='설명_부모' id='설명_부모' 값='0' /> 답글
Naveen Kumar 2020년 5월 21일 오후 9시 37분
좋은 기사입니다.
유지보수 엔지니어에게 읽어야 합니다.
장비 유지 보수 및 수리
총체적 생산 유지 관리(TPM이라고도 함)의 성공적이고 지속 가능한 구현은 양심적인 공장 관리자 또는 생산 리더의 핵심 관심사여야 합니다. TPM은 가동 중지 시간을 줄이고 정지 및 고장을 줄이며 제조 과정에서 제품이 품질 결함을 겪을 가능성을 줄여줍니다. TPM이 그토록 효과적인 도구인 이유는 무엇입니까? 요컨대, 자체 장비를 검사하고 유지 관리하는 데 적극적인 역할을 하는 권한 있는 작업자는 항상 향상된 생산 및 장비 신뢰성에 기여할 것이기 때문입니다. 수년에 걸쳐 연구를 통해 TPM 프로그램의 구현과 전체 제조 성능
CMMS(Computerized Maintenance Management System)는 모든 유형의 유지 관리 활동을 관리하기 위해 많은 산업 분야에서 널리 사용되는 선택입니다. 2017년 데이터에 따르면 CMMS 시스템을 도입한 기업의 78%가 장비 수명이 긍정적으로 개선된 것으로 나타났습니다. 이러한 결과는 가시적이며 이러한 활동을 관리하기 위해 체계적이고 완전한 시스템을 활용하면 확실히 이점이 있습니다. 반면, Maintenance World의 추가 데이터에 따르면 CMMS 구현의 40~80%가 실패합니다. 프로젝트 실패를